聚丙烯热缩带高温热熔胶的研制

通过分析配方组成和工艺条件对马来酸酐接枝聚丙烯(PP-g-MAH)接枝率的影响,确定制备高温热熔胶所用PP-g-MAH的各原料配比和工艺条件。再通过优化配方,制备了一种高剪切强度、高剥离强度的聚丙烯(PP)热熔胶。结果表明:PP,PP-g-MAH和热塑性弹性体(POE)质量分数分别为30%～40%,40%～50%和20%时,PP热熔胶的剪切强度和剥离强度,满足管道补口防腐用PP热熔胶的性能要求。     

铝塑复合管用接枝型聚乙烯类热熔胶的制备及性能研究

以高密度聚乙烯（HDPE）和线型低密度聚乙烯（LLDPE）为主体树脂,过氧化二异丙苯（DCP）为引发剂,顺丁烯二酸酐（MAH）为主要单体进行接枝反应挤出制取PE-g-MAH接枝物;然后将该接枝物、增黏剂及其它助剂等进行共混挤出,制备出粘接强度高、流动性能好的铝塑复合管用热熔胶。讨论了原料配比、接枝单体、DCP、增黏树脂和乙烯类弹性体等对该热熔胶性能的影响,并采用红外光谱（FT-IR）技术对该接枝物的结构进行了表征。结果表明：以m（HDPE）∶m（LLDPE）=1∶5,适量控制DCP和不饱和单体的用量,并采用MAH/AA混合单体进行接枝改性,在保证热熔胶流动性能较好的前提下,可得到接枝率及剥离强度均较高的热熔胶;另外,加入适量的乙烯类弹性体,热熔胶的剥离强度明显提高。     

POE⁃g⁃MAH相容剂的制备及其在粘接树脂领域的应用研究

以马来酸酐（MAH）为接枝单体,乙烯?辛烯共聚物（POE）为基体树脂,无味过氧化二异丙苯（BIBP）为引发剂,通过双螺杆挤出机熔融挤出马来酸酐接枝乙烯?辛烯共聚物（POE?g?MAH）,以此作为粘接树脂的相容剂。研究了反应温度、螺杆转速及MAH用量对相容剂熔体流动速率、接枝率的影响,以及相容剂在粘接树脂中的应用。通过熔体流动速率仪、傅里叶红外光谱（FTIR）、万能试验机等对相容剂进行表征和分析;再将相容剂、基体树脂、以及相关助剂通过双螺杆挤出机挤出,得到的粘接树脂通过万能试验机检测其力学性能。结果表明,在引发剂BIBP的作用下,MAH可以顺利接枝到POE上,当MAH的添加量为1 %（质量分数,下同）、BIBP的添加量为0.1 %时,相容剂的接枝率可达0.7 %,熔体流动速率为0.691 g/10 min;在粘接树脂配方中加入20 %的相容剂后,粘接树脂的拉伸强度达到14.8 MPa,断裂伸长率达到1 031.1%,剥离强度达到178 N/25 mm。     

POE基热熔胶的制备及其对铝黏结性能的影响

以乙烯与辛烯共聚的弹性体(POE)为主体树脂,过氧化二异丙苯(DCP)为引发剂,马来酸酐(MAH)为主要单体进行熔融接枝反应制备了POE-g-MAH接枝物;然后将该接枝物、增黏剂及其他助剂等进行熔融共混,制备出黏接强度高的热熔胶。采用FTIR表征了接枝物的结构,并探讨了POE-g-MAH和增黏树脂用量对该热熔胶性能的影响。结果表明:MAH成功接枝到POE上;当POE-g-MAH用量为30%时,热熔胶的黏结强度最大;加入适量的增黏树脂和LLDPE能提高热熔胶的剥离强度。     

硅烷交联无卤阻燃PP/POE复合材料的制备和性能

采用双螺杆挤出机和单螺杆挤出机两步熔融共混的方法,制备了硅烷接枝交联聚丙烯(PP)/乙烯辛烯共聚物(POE)/氢氧化镁（MH）/氢氧化铝（ATH）复合材料,并研究了不同硅烷接枝PP/POE共混物的效率和硅烷交联阻燃PP/POE复合材料的力学、热延伸、热失重和阻燃等性能。结果表明,PP/POE/MH/ATH/硅烷偶联剂A-151质量比为50∶50∶（95~47.5）∶（0~47.5）∶3.0时,复合材料的热延伸变形率≤25 %,冷却后永久变形率≤4 %;阻燃剂用量一定时,硅烷交联PP/POE/MH/ATH的极限氧指数随ATH含量增加而小幅度提高;PP/POE/MH/ATH复合材料的热稳定性低于PP/POE/MH复合材料;PP/POE/MH、PP/POE/MH/ATH、PP/POE/ATH的生烟速率依次变大。     

铝塑复合管用接枝型聚乙烯类热熔胶的制备及性能研究

以高密度聚乙烯(HDPE)和线型低密度聚乙烯(LLDPE)为主体树脂,过氧化二异丙苯(DCP)为引发剂,顺丁烯二酸酐(MAH)为主要单体进行接枝反应挤出制取PE-g-MAH接枝物;然后将该接枝物、增黏剂及其它助剂等进行共混挤出,制备出粘接强度高、流动性能好的铝塑复合管用热熔胶。讨论了原料配比、接枝单体、DCP、增黏树脂和乙烯类弹性体等对该热熔胶性能的影响,并采用红外光谱(FT-IR)技术对该接枝物的结构进行了表征。结果表明:以m(HDPE)∶m(LLDPE)=1∶5,适量控制DCP和不饱和单体的用量,并采用MAH/AA混合单体进行接枝改性,在保证热熔胶流动性能较好的前提下,可得到接枝率及剥离强度均较高的热熔胶;另外,加入适量的乙烯类弹性体,热熔胶的剥离强度明显提高。     

反应挤出PP/LGF复合材料的制备及性能

采用熔融浸渍工艺制备了长玻纤增强聚丙烯复合材料,研究了接枝单体GMA、MA以及引发剂DCP含量对长玻璃纤维增强聚丙烯复合材料力学性能的影响。结果表明:与采用接枝单体GMA相比,采用接枝单体MA反应挤出PP/LGF复合材料的力学性能对引发剂DCP的用量更为敏感,严重影响了PP/LGF复合材料的力学性能;当引发剂DCP质量分数为0.1%,采用接枝单体MA反应挤出PP/LGF复合材料性能最优,并且与没有添加相容剂的PP/LGF复合材料相比,拉伸强度、冲击强度分别提高31%、50%。     

应力诱导引发MAH官能化PE-LD及其对铝箔/PET复合薄膜层间剥离强度的影响

采用提高双螺杆挤出机螺杆转速的应力诱导引发方法和添加引发剂与提高螺杆转速的复合引发方法,研究了高剪切应力作用下马来酸酐(MAH)与低密度聚乙烯 (PE-LD)的官能化反应,并且考察了官能化产物PE-LD-g-MAH对铝萡/PET薄膜（Al/PET）热熔胶的T型黏合接头剥离强度的影响。结果表明,高剪切应力作用可直接引起大分子链的断链,形成大分子自由基,引发PE-LD的接枝反应;通过改变螺杆转速可有效抑制交联副反应,制得具有较高接枝率、较好熔体流动速率和较低凝胶含量的官能化产物,当螺杆转速为800 r/min时,产物的接枝率为0.71 %,熔体流动速率为0.87 g/10 min,凝胶含量0.40 %;高剪切应力诱导引发法所得官能化产物可明显提高Al/PET热熔胶T型黏合接头的剥离强度,当反应温度为310 ℃,螺杆转速为600 r/min,三元乙丙橡胶（EPDM）含量为80 %（质量分数,下同）时,可使Al/PET的T型黏合接头的剥离强度达3.87 N/mm。     

玻璃纤维增强聚丙烯复合材料的制备及其性能

以聚丙烯(PP)粒料为原料,玻璃纤维(GF)为增强剂,乙烯-1-辛烯共聚物(POE)为增韧剂,马来酸酐接枝POE(POE-g-MA)为增容剂,采用双螺杆挤出机制备PP/POE/GF复合材料,并分析了复合材料的力学性能。结果表明：POE与PP存在一定相容性,能显著提高复合材料的冲击强度;加入GF,受到弹性POE的削弱作用,GF使复合材料的拉伸强度有一定幅度的提升,冲击强度下降;加入增容剂POE-g-MA,GF与PP/POE间的界面相容性显著改善,复合材料的冲击强度和拉伸强度都得到提升。最优的复合材料组成：PP与POE用量分别为100,25 phr,GF质量分数约为27.9%,POE-g-MA含量为10 phr。与纯PP相比,此条件下制备的复合材料冲击强度提高49%,拉伸强度提高17%。     

有机硅丙烯酸酯预聚体的合成及其在UV固化丙烯酸酯压敏胶中的应用

利用单端羟基硅油、异佛尔酮二异氰酸酯、丙烯酸羟乙酯制备了含有氨基甲酸酯基的有机硅丙烯酸酯预聚体。以此预聚体作为硬单体,丙烯酸异辛酯为软单体,低生物毒性2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯（TPO-L）为光引发剂,采用紫外光（UV）固化聚合制备了吸水性、透水气性、耐水性和粘接性能优异的丙烯酸酯压敏胶。通过二正丁胺反滴定法探究了预聚体合成最佳温度、时间、催化剂用量等工艺参数。研究了光照时间、光引发剂种类及用量对压敏胶固化程度的影响,以及预聚体含量对压敏胶粘接性能、吸水性和湿气透过性的影响。研究结果表明：在有机硅丙烯酸酯预聚体合成中,第一步反应温度为40℃,第二步反应温度为50℃,反应时间都为60 min,催化剂最佳用量为0.10%（质量分数）;在改性压敏胶制备中,光照120 s,光引发剂TPO-L用量为3%（质量分数）,预聚体含量为20%时制备的压敏胶光固化程度较高,初粘力为21号球,180°剥离强度为5.7 N/（25 mm）,持粘力超过360 h,对非极性表面PP板180°剥离强度为3.2 N/（25 mm）;改性后的压敏胶吸水性、湿气透过性良好。     

PP-R塑铝稳态复合管用热熔胶对铝粘接性能的研究

研究了无规共聚聚丙烯(PP-R)塑铝稳态复合管用热熔胶的主要成分对热熔胶和铝的粘接性能的影响.结果发现,当基材采用丙烯-乙烯-丁烯三元共聚物,且丙烯-乙烯-丁烯三元共聚物、马来酸酐接枝聚丙烯、乙烯类弹性体、石油树脂质量配比为60:25:10:5时,制备的PP-R塑铝稳态复合管用热熔胶对铝的粘接性能最好,剥离强度达到5....     

电子行业用聚酯热熔胶的制备及其性能研究

以玻璃化转变温度较低的共聚酯制备了聚酯热熔胶。研究结果表明:聚酯热熔胶对丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)、聚碳酸酯(PC)等极性塑料与金属材料具有良好的粘接性能,稳定后的剥离强度大于100N/25mm;同时,具有良好的耐老化性能及粘接持久性。聚酯热熔胶可取代国外产品用于电子行业用极性聚合物与金属材料粘接。     

车灯用湿气固化热熔胶的研制

用多元醇、二苯基甲烷4,4-二异氰酸酯（MDI）,合成了车灯用湿固化聚氨酯热熔胶粘剂。研究了胶粘剂的黏度、黏度稳定性和初粘力等性能,结果表明,当高结晶性聚酯和热塑性聚酯用量在10％和15％时,胶粘剂剥离强度达到980N／25mm耐热性达到180℃,基本上满足了汽车灯具密封与装配的要求。     

管道防腐用改性EVA热熔胶的研制

在有机过氧化物的引发下,马来酸酐与熔融的EVA树脂接枝聚合,配合增黏树脂、填料及其它助剂,制备出用于油气管道密封防腐的热熔胶。首先考察了不同VA含量、熔体指数的EVA树脂的粘接强度,试验结果表明VA含量为28、MI值为280的EVA树脂具有最佳的性能,通过对MAH不同加入量对热熔胶性能影响的探讨,发现接枝改性后的热熔胶粘接强度得到了极大的提高,在MAH用量为12份时剥离强度可达17．4kN／m。冷热交变及耐介质实验也表明热熔胶具看优异的耐侯性和耐腐蚀性。     

汽车车灯用湿气固化聚氨酯热熔胶

用多元醇、二苯基甲烷4,4-二异氰酸酯（MDI）合成了车灯用湿固化聚氨酯热熔胶粘剂。研究了胶粘剂的粘度、粘度稳定性和初粘力等性能。结果表明：当高结晶性聚酯和热塑性聚酯用量在10%和15%时,胶粘剂剥离强度达到980N/25mm,耐热性达到180℃,基本上满足了汽车灯具密封与装配的要求。     

车灯用反应型聚氨酯热熔胶的研制

以多元醇、二苯基甲烷4,4′-二异氰酸酯(MDI)为原料,合成了湿固化反应型聚氨酯热熔胶黏剂用于汽车车灯粘接,研究了胶黏剂的黏度、黏度稳定性和初黏力等性能。结果表明,当高结晶性聚酯和热塑性聚酯用量在10%和15%时,胶黏剂剥离强度达到980N/25mm,耐热性达到180℃,满足了汽车灯具密封与装配的要求。     

热塑性弹性体SISIS的微相分离,性能及应用

用差示扫描量热仪测试ＳＩＳＩＳ的玻璃化转变温度分别为３７３Ｋ和２１５Ｋ。用电子是为微镜观察并分析了高分子结构对微观相分离的影响，ＳＩＳＩ呈现明显的两个分离结构特点，较主同的聚苯乙烯含量或较长的中间段聚苯乙烯链段有助于形成更精细的微观相分离。     

三元共聚丙烯酸酯压敏胶粘剂的合成

以丙烯酸丁酯 (BA)、苯乙烯 (St)、甲基丙烯酸甲酯 (MMA)为原料 ,用过氧化二苯甲酰 (BPO)为引发剂 ,在甲苯溶剂中 ,三元共聚合成了丙烯酸压敏胶粘剂 ;考察了St、MMA用量及共聚温度对压敏胶剥离强度与固体含量的影响 ,发现在c(BPO) =4× 10 -2 mol/L ,共聚温度为 70℃ ,各单体用量为 :n(MMA) =0 .3mol、n(St) =0 .2mol、n(BA) =0 .5mol时 ,合成的压敏胶粘剂具有高剥离强度 ( 13 .9N/ 2 5mm)与高固含量 ( 64% ) ,这些性能指标均优于商品压敏胶。     

Peel Strength of Aluminium-Aluminium Joints Bonded by Adhesive Based on Carboxylated Nitrile Rubber-Chlorobutyl Rubber Blend

The peel strength of aluminium-aluminium joints bonded by an adhesive based on carboxylated nitrile rubber and chlorobutyl rubber was found to depend on surface topography and use of a silane primer. Anodization causes a marginal increase in bond strength while the silane primer improves the adhesive joint strength remarkably.

The peel strength was also found to be dependent on test conditions (test rate and temperature). The threshold peel strength value obtained by measurements at low peel rate and high test temperature was found to depend on the type of failure during peeling (cohesive or interfacial) which, in turn, is controlled by the presence of silica filler in the adhesive. Two different threshold values of peel strength were obtained: 60 N/m for interfacial failure (in silica-filled adhesive), 140 N/m for cohesive failure (in unfilled adhesive).