高温蒸煮结合酶解改性枣渣膳食纤维

为探讨高温蒸煮结合纤维素酶酶解改性枣渣水不溶性膳食纤维的工艺。以枣渣为原料,采用高温蒸煮、纤维素酶酶解改性枣渣水不溶性膳食纤维,以水溶性膳食纤维得率为指标,在单因素实验基础上,采用Box-Behnken中心组合设计,通过响应面法优化高温蒸煮结合酶解改性工艺条件。结果表明:枣渣水不溶性膳食纤维经120℃高温蒸煮60 min,纤维素酶改性枣渣水不溶性膳食纤维最佳工艺条件为酶浓度0.55%、p H4.6、料液比1∶27 g/m L、酶解温度43℃,酶解时间2.5 h,在此条件下水溶性膳食纤维得率为20.03%±0.58%,与模型预测值20.37%较为一致。响应面回归方程与实验结果拟合性好,说明此模型合理可靠,可为枣渣水不溶性膳食纤维改性的工业化应用提供一定参考。     

枣渣中可溶性膳食纤维的提取

试验以枣渣为原料,分别采用稀盐酸酸解、高压蒸煮和超声分散进行预处理,再用纤维素酶进行酶解提取膳食纤维,根据可溶性膳食纤维(SDF)和不溶性膳食纤维(IDF)得率来选择最佳可溶性膳食纤维提取方法。结果表明:枣渣经121℃,0.1 MPa高压蒸煮30 min后,再加0.5%的纤维素酶水解,SDF的得率达11.3%。和其它方法相比,该工艺过程的水解得率最高。     

洋蓟膳食纤维中可溶性膳食纤维提取工艺优化

研究洋蓟膳食纤维经超微粉碎（高能纳米冲击磨）和高压均质改性预处理后,提取洋蓟可溶性膳食纤维（Soluble Dietary Fiber,SDF）,采用单因素和响应面试验设计,优化高压均质改性工艺,以得到更高的得率。单因素实验考察均质温度、均质压力和物料浓度对洋蓟SDF得率的影响。用响应面法以三因素三水平对洋蓟SDF提取工艺进行优化,建立洋蓟SDF提取条件与得率之间的模型并进行分析,以得到最优的工艺参数,提高洋蓟SDF的得率。结果表明：经超微粉碎-高压均质复合改性后,洋蓟SDF的得率受复合改性的影响显著,其提取洋蓟SDF的最佳工艺为均质温度41℃、均质压力97 MPa、物料浓度2.5%,洋蓟SDF理论最高得率为20.70%。采用该工艺,实际洋蓟SDF得率的均值为20.13%。傅里叶变化红外光谱图显示经复合改性后,洋蓟膳食纤维的化学成分没有发生变化。     

茶树菇膳食纤维改性及理化性质研究

以茶树菇膳食纤维（DF）为原料,比较改性前后可溶性膳食纤维（SDF）得率以及理化性质,采用纤维素酶和高温高压对膳食纤维改性。在单因素基础上进行正交试验优化,得到两种最佳改性工艺条件。结果表明,纤维素酶改性茶树菇DF的最佳工艺条件为:料液比1:30,纤维素酶用量1.5%,酶解时间2.0 h。在最佳改性条件下,茶树菇SDF得率为4.9%。高温高压改性茶树菇DF的最佳工艺条件:料液比1:30,改性温度125℃,改性时间50 min。在最佳改性条件下,茶树菇SDF得率为6.8%。纤维素酶改性和高温高压改性均能改善膳食纤维的理化性质;高温高压法处理的膳食纤维在持水力、膨胀力、阳离子交换力、葡萄糖吸收力上要优于纤维素酶法。扫描电镜分析表明,两种改性方法使膳食纤维结构表面积明显增大且表面疏松多孔,与理化分析的结果一致。     

黑小麦麸皮可溶性膳食纤维改性制备及性质研究

以黑小麦麸皮为原料,探究超微粉碎、超高压、挤压膨化三种方式制备可溶性膳食纤的最佳工艺条件,并对比所得可溶性膳食纤维的理化性质、流变学和抗氧化活性。结果表明：超高压最佳条件为料液比1:15,时间15 min,压力300 MPa,SDF得率为17.72%;超微粉碎至200目时得率最高为17.54%;挤压膨化最佳条件为含水量7%,螺杆转速350 r/min,温度150℃,SDF得率为16.17%。三种方式均可改善SDF的理化和抗氧化活性,其中超高压和挤压膨化对SDF持水、持油和膨胀性改善作用优于超微粉碎,而超微粉碎在胆固醇、胆酸钠吸附性及抗氧化活性方面优势显著,超高压提取的SDF具有良好的流变特性,可替代食品中的部分胶体。该研究结果可为SDF物理改性提取及加工提供参考依据。     

响应面法优化苹果膳食纤维的酶法改性工艺

试验以果汁厂榨汁后的废苹果渣为原料,经膨化处理,以纤维素酶改性后的苹果可溶性膳食纤维(SDF)得率为指标,基于单因素试验和Designexpert软件,采用响应面法分析了反应温度、时间、加酶量和加水量对于SDF得率的影响,分析结果表明温度、时间和加酶量对最终SDF得率有显著的影响,优化得到酶法苹果膳食纤维改性的最佳工艺条件参数为加酶量3.4%、料液比1:42、提取温度48℃、提取时间93min,可溶性膳食纤维的提取率为21.3%,比改性前膳食纤维的持水力和溶胀性分别提高了77.1%和60.7%,     

苹果渣膳食纤维的改性研究

进行苹果渣膳食纤维的改性试验研究,比较了化学法和物理法对膳食纤维改性的影响,得出物理方法对膳食纤维有较好的改性处理。其中挤压处理后苹果渣SDF的含量由8.45%上升到12.68%;超微粉碎处理后,苹果渣膳食纤维的持水力提高了9.9%,膨胀力提高了9.8%。     

超高压和超微粉碎改性对梨渣膳食纤维的影响

采用超高压和超微粉碎改性方法处理梨渣,研究不同改性方式对砀山梨渣中膳食纤维结构、物化特性、功能特性和单糖组成的影响。研究表明,两种方式改性后,可溶性膳食纤维(soluble dietary fibre,SDF)含量均显著上升,不可溶性膳食纤维(insoluble dietary fibre,IDF)/SDF发生显著的变化。超高压改性前后梨渣的理化性质和功能特性均发生显著变化,梨渣的持水力、持油力、膨胀力和胆固醇吸附能力显著增加,而超微粉碎处理的未见显著变化;超微粉碎改性后,梨渣的平均粒度显著降低。由扫描电镜结果可知,超微粉碎改性后,颗粒变小而均匀,空间结构消失,而超高压改性后纤维组织结构较为疏松,空间结构部分保留。红外光谱结果显示,改性处理前后梨渣中的SDF主要成分和化学结构发生显著变化。气相色谱-质谱联用(gas chromatography-mass spectrometer,GC-MS)结果显示,改性前后梨渣中的SDF中单糖组成发生变化。     

响应面法优化酶-化学法提取玫瑰花渣中可溶性膳食纤维

以玫瑰花渣为原料,通过酶-化学法提取膳食纤维,并以可溶性膳食纤维(SDF)得率为评判指标,在单因素试验的基础上通过响应面试验优化提取工艺。结果表明：最佳工艺参数为料液比1∶35(g/mL)、纤维素酶添加量4%(以玫瑰花渣质量为基准)、碱液质量浓度0.045 g/mL、碱解时间60 min,在此条件下玫瑰花渣SDF得率为43.59%。     

超微粉碎-微波辅助提取洋蓟可溶性膳食纤维工艺优化

以洋蓟加工副产物为原料,通过超微粉碎-微波复合改性获得可溶性膳食纤维（soluble dietary fiber,SDF）,并以SDF得率为评判指标,采用单因素试验对柠檬酸质量分数、液料比、微波功率和微波时间4个因素进行研究,在该基础上开展响应面优化试验。结果表明：提取洋蓟SDF的最佳工艺参数为柠檬酸质量分数1%、液料比25∶1(mL/g)、微波时间30 s和微波功率500 W,该条件下洋蓟SDF得率为19.37%。与普通粉碎进行比较,改性后SDF含量增加199%(P<0.05),微观结构颗粒尺寸减小、疏松多孔、比表面积增加,为后续开发洋蓟的附加价值提供参考。     

马铃薯渣不溶性膳食纤维超微粉碎改性工艺优化

以马铃薯渣不溶性膳食纤维为原料,通过胶体磨对马铃薯渣不溶性膳食纤维进行湿法超微粉碎改性,选取胶体磨齿间距、料液比、粉碎时间、胶体磨转速为试验因素,以溶解度为指标,通过单因素和正交试验确定马铃薯渣不溶性膳食纤维超微粉碎改性的最佳工艺条件,即胶体磨齿间距8.00μm、胶体磨转速3 000r/min、时间5min、料液比1:60(m:V),在该条件下,溶解度达到18.33%。     

苦荞麦麸皮膳食纤维提取工艺的优化

试验以生产苦荞麦心粉的副产物苦荞麦皮为原料,经润水和膨化,以经纤维素酶改性后的苦荞麦可溶性膳食纤维(SDF)得率为指标,通过单因素实验,采用响应面法分析了反应过程中温度、时间、加酶量和料液比对于SDF得率的影响,分析结果表明料液比、温度和时间对最终SDF得率有显著的影响,优化得到酶法苦荞麦麸皮纤维改性的最佳工艺条件参数为料液比1:22,酶解温度40℃、加酶量4%、酶解时间5 h、可溶性膳食纤维的提取率为62.85%,比改性前膳食纤维的持水力和溶胀性分别提高了80.3%和109.1%,     

酶碱法提取枣渣可溶性膳食纤维的工艺研究

以枣渣为原料,采用酶法水解淀粉,碱法水解蛋白质、脂肪的提取方法提取枣渣可溶性膳食纤维,探讨加酶量、酶解时间、碱解pH值、碱解时间、碱解温度等因素对膳食纤维得率的影响。通过正交试验确定了酶碱法制备枣渣可溶性膳食纤维的最佳工艺条件为：糖化酶加酶量为0.4%,纤维素酶加酶量为0.5%、酶解时间60min、碱解pH值为12、碱解温度70℃、碱解时间90min,在此条件下枣渣可溶性膳食纤维得率达11.32%,持水力和溶胀性分别达到848.68%和9.26ml/g。     

纤维素酶解提高红薯水溶性膳食纤维含量的研究

采用纤维素酶解法对经过淀粉酶、蛋白酶处理得到的红薯膳食纤维进行生物改性处理,提高水溶性膳食纤维（SDF）的含量,以提高其活性。探讨了改性过程中酶添加量、溶液pH、酶解温度及时间对改性的影响,采用正交法对制备工艺进行优化,得出最佳工艺条件：纤维素酶添加量为1.00%,溶液的pH为4.8,酶解温度为50℃,时间为1.5h,此条件下SDF的含量为15.33%;酶解后,红薯渣膳食纤维的持水力提高了48.35%。     

梨渣可溶性膳食纤维提取工艺优化及功能特性分析

采用纤维素酶酶解制备梨渣可溶性膳食纤维（SDF）,以梨渣SDF得率为评价指标,通过单因素和响应面优化酶解制备SDF的最佳工艺条件,并分析可溶性膳食纤维的理化性质和功能特性。结果表明,SDF最佳提取工艺为酶底质量比1.1%、时间5.2 h、料液比1:21、温度37℃、p H值4.5,在此条件下进行的验证试验SDF得率为6.29%,与理论值6.23%较相符。与原梨渣相比,SDF的持水性和膨胀性均得到提高,且SDF对DPPH(IC50=0.494 mg/mL)和ABTS+(IC50=0.429 mg/mL)自由基具有一定的清除能力,表现出较好的抗氧化活性。SDF在肠道中表现出更好的胆固醇吸附能力（4.81 mg/g）,但在胃环境（84.68%）中对NO2-的吸附能力显著高于肠道环境（16.21%）。梨渣可溶性膳食纤维具有较好的理化功能特性,该研究为梨渣的高值化利用提供了理论依据。     

改性葡萄皮渣膳食纤维的理化特性和结构

以酿酒葡萄皮渣为原料,并以葡萄皮渣中的膳食纤维为研究对象,采用超微粉碎和挤压超微粉碎技术对其进行改性处理。通过测定改性前后葡萄皮渣膳食纤维的组成、物化性质及纤维颗粒的形貌结构变化,研究不同处理对膳食纤维的改性效果。结果表明：两种改性处理均能有效增加葡萄皮渣膳食纤维中水溶性纤维的含量,并使其理化性质发生显著改变。其中超微粉碎处理有助于增强膳食纤维的阳离子交换能力与抗氧化活性,而挤压超微粉碎处理则有利于提高纤维的持水力、膨胀力及阳离子交换能力,但其抗氧化活性则显著降低。形貌结构分析结果显示,改性后纤维颗粒的粒度急剧减小,但其主要成分及化学结构基本未受影响。     

超微粉碎葡萄皮渣膳食纤维对低温香肠品质及贮藏稳定性的影响

采用超微粉碎技术对酿酒葡萄皮渣膳食纤维进行改性处理,探索其在低温香肠中的应用.利用全质构分析与色差分析,考察超微粉碎葡萄皮渣膳食纤维对香肠品质的影响,并通过测定冷藏期间香肠共轭二烯(CD)含量、TBARS反应物含量、pH值及菌落总数的变化研究超微粉碎葡萄皮渣膳食纤维的抗氧化及抑菌作用.结果表明:添加葡萄皮渣膳食纤维对香肠质构与色泽影响显著,但添加超微粉碎纤维与纤维原料相比影响较小;葡萄皮渣膳食纤维在香肠冷藏期间能够发挥显著的抗氧化与抑菌作用,但改性处理对其抑菌效果无明显影响.     

生物酶法改性玉米皮渣膳食纤维工艺研究

该研究以玉米皮渣为原料,经处理后获得不溶性膳食纤维,采用生物酶法对膳食纤维进行改性处理,主要研究双酶酶解工艺对水溶性膳食纤维得率的影响。结果表明,木聚糖酶和纤维素酶酶解玉米皮渣可显著提高可溶性膳食纤维得率,最佳的酶解条件为纤维素酶添加量为30 mg/g底物、木聚糖酶添加40 mg/g底物、料液比1∶12（g/mL）、酶解时间90 min,在该条件下,水溶性膳食纤维得率为2.996%。     

不同物理方法处理刺梨果渣理化性质分析

以刺梨果渣为研究对象,通过对果渣纤维进行改性,提高其加工适应性及功能品质。采用双螺杆挤压、超微粉碎和挤压-超微粉碎联用处理方式对刺梨果渣基本营养成分、微观形态结构和理化性质进行对比分析。结果表明:3种改性方式对刺梨果渣营养成分、理化性质等影响显著,其中挤压处理对果渣水溶性膳食纤维(soluble dietary fiber,SDF)含量提高效果最佳,其含量为24.39%,是原果渣SDF含量的3.11倍;超微粉碎组(粒径250~150μm)和挤压处理组果渣膨胀力较对照组(过60目筛的原刺梨果渣粉)提高,持水力较对照组都有所降低,葡萄糖吸附能力除挤压组在个别葡萄糖浓度条件下吸附量较对照组略高,其余各组都低于对照组。超微粉碎、挤压和挤压-超微粉碎联用处理使果渣的水溶性得到显著提高(P0.05)。挤压-超微粉碎联用处理对果渣阳离子交换能力改善最明显。刺梨果渣经改性后理化性质得到改善,可更好地发挥其生理功能,为开发制备高膳食纤维的功能性产品提供基础依据。     

蒜皮膳食纤维的促溶改性及抗氧化性研究

目的:提高蒜皮膳食纤维的可溶性、评价其抗氧化活性。方法:以蒜皮为原料,采用酶-重量法进行蒜皮膳食纤维(TDF)提取,以及不溶性膳食纤维(IDF)和可溶性膳食纤维(SDF)的分离,对于分离得到的IDF,通过单因素和正交实验,探索纤维素酶酶法改性的最佳工艺条件;对于蒜皮不溶性膳食纤维,通过纤维素酶法改性提高其可溶性。结果:蒜皮中TDF含量为69.18%,其中SDF含量为7.28%、IDF为61.9%;酶法改性的最优条件为:料液比1∶15g/mL、纤维素酶加酶量5%、酶解温度45℃、酶解时间4h、酶解pH6.5,此条件下蒜皮IDF的33.20%转化成为SDF;酶解后溶出的SDF溶液对羟自由基和DPPH自由基清除效果较好。结论:纤维素酶酶解可以显著改善蒜皮膳食纤维的溶解特性,改性后的蒜皮SDF具有较好抗氧化活性。