强力混合对高比例精矿烧结的影响及机制

通过混合试验、制粒试验以及烧结杯试验研究了强力混合技术对高比例精矿烧结的影响,包括混合效果、制粒效果以及烧结指标,阐明了强力混合影响高比例精矿烧结的作用机制.结果表明,与圆筒混合机相比,采用强力混合机时混合料中水分、生石灰和核颗粒分布更为均匀;制粒效果得到改善,制粒小球中粒度大于3 mm含量提高了8.25％(质量分数)...     

圆筒混合机制粒性能优化研究

在烧结生产中,优化圆筒混合机工艺参数、强化混合料制粒效果是改善料层透气性、提高烧结矿产量和质量的重要措施。通过对圆筒混合机制粒性能影响因素的研究,确定了最佳制粒工艺条件,结果表明:实验室最优混合料制粒水分宜控制在7.5%～7.8%之间;延长制粒时间有利于烧结混合料的混匀制粒过程,适宜的混合料制粒时间为5 min;实验室条件下适宜的圆筒转速为18 r/min,即弗劳德准数在5.23×10~(-3)左右;填充率不低于10%;较高生石灰配比对烧结混合料的制粒效果有显著的促进作用,原料的种类和配比对制粒效果有一定影响。     

烧结强力混合与制粒新技术

与传统圆筒混合机相比,强力混合机具有占地少、重量轻、混合及制粒效果好等特点,并具有烧结矿强度好、焦粉消耗低等优势。采用强力混合加制粒新技术使得大量细球团原料用于烧结工艺成为可能,可应用于新建烧结厂或现有烧结厂的改造。     

涟钢四烧圆筒混合机制粒性能优化研究

在烧结生产中,优化圆筒混合机工艺参数、强化混合料制粒效果是改善料层透气性、提高烧结矿产量和质量的重要措施。针对涟钢四烧混合料制粒效果较差的问题,基于圆筒混合机制粒性能影响因素的优化研究,以实验室研究所得的最佳制粒工艺条件为基础,调整现场圆筒混合机转速、倾角等工艺参数和配料结构。结果表明,优化后在现场水分控制不低于6. 5%时,制粒混合料+3 mm粒级含量超过75%。     

强化红土镍矿烧结料层透气性工艺研究

为了改善红土镍矿烧结料层透气性,本文通过研究制粒水分和时间、圆筒混合机转速及润湿时间对制粒性能的影响,得出适宜的强化制粒条件;同时,为了进一步改善料层透气性和烧结性能,在强化制粒的基础上进行布料工艺优化,并且揭示相关机理.结果表明:与基准相比,强化制粒料层透气性指数由0.233提高到0.347;同时,烧结性能大幅提高,...     

细粒锰精矿预先制粒烧结工艺

细粒锰精矿预先制粒烧结工艺［乌克兰］Ｂ．Ｂ．克里文科等关键词锰精矿，预先制粒，烧结在乌克兰锰矿石原矿质量不断下降的条件下，提高选矿中锰回收率的途径之一是采用包括有浮选和强磁选的更深度的和更完善的选矿流程。这就增加了细粒级精矿的数量，也增大了精矿的水分...     

细粒级钛精矿烧结试验研究

针对钛精矿粒度细,电炉冶炼损耗高的问题,着重对细粒级钛精矿烧结造块工艺进行了试验探索与研究。细粒级钛精矿烧结存在制粒效果差,燃耗高,生产效率低的问题。通过理化检测及物相分析,确定了钛精矿烧结的固结机理、烧结基本规律及制粒效果差的原因。优化制粒试验表明,通过添加熔剂,优化燃料配比及水分,并对钛精矿进行磨制处理后,钛精矿烧结混合料制粒效果得到改善。通过降低烧结料层,对磨制后的钛精矿造球并采用在料面分加燃料的方式进行烧结,烧结技术经济指标得到显著改善,钛精矿烧结+1 mm比例由50.3%提高至89.4%,利用系数由0.177 t/(m~2·h)提高至0.712 t/(m~2·h)。从烧结试验结果看,采用该方法进行钛精矿烧结,烧结过程钛精矿硫脱除率在40%左右,影响TiO_2品位约3～4个百分点。     

强化攀钢烧结混合料制粒的试验研究

为解决攀钢现场烧结混合料制粒效果差的问题，在实验室通过优化制粒圆筒混合机的工艺参数。使制粒效果大幅度提高。烧结指标得到改善。     

太钢低碳低排放烧结技术研究与应用

针对烧结原料以超细精矿粉为主而导致的烧结料层透气性差,返矿率高,工序能耗较高等问题,太钢进行了一系列低碳低排放技术研究与实践,主要包括细粒级燃料前置混匀造堆技术、强混烧结技术、热风富氧烧结技术、"活性炭+低温SCR"烟气净化技术、微负压点火气固分离技术、环冷机低排及高效余热回收技术等,取得了显著的效果,固体燃料消耗由4...     

烧结混合料适宜制粒水分的预测

水分是影响铁矿混合料制粒、烧结的重要因素.研究结果表明,随着制粒水分增加,制粒后混合料中细粒级颗粒含量减少,平均粒径增大,透气性迅速提高但随后增幅放缓或有所下降.透气性增幅达到缓和的水分点可作为适宜制粒水分的判据,且烧结速度在适宜制粒水分时达到最大值.通过筛分分级的方法将混合料分成-0.5 mm的黏附粉和+0.5 mm的核颗粒,并检测核颗粒的比例X_+0.5,通过饱和吸水法检测黏附粉的最大毛细水量W_p,通过离心法检测核颗粒的持水量W_c,另外根据数学模型W=X_+0.5·W_c+0.72(1-X_+0.5)·Wp预测适宜的制粒水分.适宜制粒水分绝对误差为±0.3%的情况下预测准确率可达93.3%,能满足混合料适宜制粒水分预测对精度的要求.     

高比例精矿粉对烧结的影响分析及强化措施探讨

太钢吕梁铁矿投产,烧结铁料中自产铁矿的配比超过了85%,且自产铁精矿粒度很细,其中吕梁铁精矿不超过0.045mm的比例占到了96%以上。要在730mm左右的料层高度条件下,为4350m3高炉生产优质烧结矿,难度较大。会使混合料制粒效果变差,而且自产精粉比例较大,配矿结构调整余地很小,不利于烧结过程的进行和烧结矿质量的改善。为了给烧结配用自产资源提供技术支持,摸清高比例精矿粉对烧结造成的影响,在技术中心进行了烧结杯试验。试验结果表明：随着精粉率的提高,烧结矿的产、质量指标变差,当精粉率超过70%时,烧结过程变得缓慢,特别是全精粉烧结时,控制不好,会出现烧结熄火,烧结过程停滞的现象。为此,要采取强化制粒、优化燃料粒度、提高碱度等有效措施。     

进一步提高细精矿烧结料层厚度的试验

进行厚料层烧结不仅使烧结矿的质量得到提高,而且固体燃料消耗大大减少,这将有利于减少碳排放。目前采用超厚料层烧结的企业都是粉矿烧结,精粉率不足10%,且会带来透气性变差、产量降低的情况。针对太钢烧结原料特点,为探求精矿烧结超厚料层烧结技术,进行实验室试验研究。结果表明,精矿原料条件下,在强化制粒效果、优化燃料粒度、配用复合黏结剂、采用预制粒等有效措施后,将料层厚度提高为800~900 mm,烧结矿的矿物结构改善,产量、质量指标得到保证,固体燃料消耗大大降低,达到预期效果。     

耐磨陶瓷衬板在圆筒混合机中的应用

介绍了涟钢烧结厂为提高设备作业率和圆筒混合机的混匀效率，对圆筒混合机衬板材质和结构进行的改造。采用耐磨陶瓷衬板后，圆筒混合机不粘料，不仅减轻了筒体负荷，提高了设备作业率，而且增大了圆筒有效直径，提高了混匀制粒效果。     

提高105m~2烧结机料层的生产实践

河北敬业集团105 m2烧结机在国内精粉比例偏高的不利因素下,通过控制混合料水分、提高混料系统造球、合理控制燃料质量等措施,使烧结料层由550 mm提高到680 mm,烧结机的利用系数、固体燃耗、返矿率、烧结矿的转鼓强度均有较大提高。     

不同SiO2质量分数精粉对烧结指标的影响

为了比较不同精粉配入混合料后对烧结指标及烧结矿质量的影响,进行了精粉高温性能测试及烧结杯试验。结果表明,不同精粉的表观形貌及高温性能有显著差别;在基本不改变熔剂结构的条件下,随精粉SiO2质量分数的升高,液相流动性显著降低,烧结过程中黏结相生成量减少,不利于混合料中各矿物之间黏结成矿。采用不同精粉烧结时,烧结矿微观矿物结构具有显著的差异;精粉中SiO2质量分数升高会导致烧结矿中铁酸钙生成量减少,SiO2酸盐逐渐增多,孔洞增加。与低SiO2精粉烧结相比,采用高SiO2精粉烧结后,固体燃耗增加,转鼓指数下降,粒度组成中小于10 mm的量增加。     

混合制粒机制粒机理及其内衬材料的选择

对烧结物料的混合制粒机理及混合制粒机衬里进行了详细分析,并对工程中所采用的各种内衬材料及使用状况进行了比较。指出：理想的内衬是在生产过程中,其表面能吸附一薄层混合料,但此薄层不会逐渐粘结增厚,从而使所衬圆筒具有较好的混匀制粒效果和较长的使用寿命;选择合适的内衬材料,对提高筒体填充率,改善混合物料的透气性,提高烧结矿的产量有着重要意义。     

基于多类别生产状态的烧结矿转鼓指数预测模型

将烧结生产大数据与机器学习算法相结合,提出了一种多类别生产状态下预测烧结矿转鼓指数的研究方法.通过数据采集、整合及预处理操作,共获得特征参数65种.以烧结终点位置(BTP)为基础,采用试验研究及可视化分析等方法将转鼓指数划分为2个类别.基于分类别转鼓指数数据集,使用特征选择算法计算了特征参数的重要排序,确定最佳特征参数...     

首钢京唐降低烧结矿SiO2含量的研究及应用

采用烧结杯试验方法对首钢京唐铁矿粉低SiO2烧结及优化措施进行研究,并进行工业试验及工业应用。结果表明,在京唐配料结构下,烧结矿SiO2质量分数由5.60%降至5.00%,烧结矿转鼓指数、成品率和粒度有所变差。粗化焦粉粒度对提高转鼓指数的效果最明显;提高混合料温度对烧结各项指标基本都有改善,尤其对提高成品率的效果最明显;提高料层厚度对降低燃耗等指标有利。在工业应用中,采取提高料层厚度30 mm、提高料温5~10 ℃、放宽燃料粒度（小于3 mm比例）2%、降低镁质熔剂使用量以及优化配矿等措施,使京唐烧结矿的铁酸钙体积分数基本得到保证,达到45%以上,促使烧结矿产质量保持稳定且有改善。     

唐钢烧结配加加拿大精粉生产实践

在研究加拿大精粉基础性能的基础上,通过工业试验,找出不同加拿大精粉配比对烧结生产过程及烧结矿质量的影响规律,确定加拿大精粉适宜配比为4%。在加拿大精粉配比为4%的配料方案下,烧结生产料层厚度由680 mm提高到710 mm、燃料配比为上限、垂直燃结速度由13.95 mm/min降低至13.21 mm/min,烧结矿的转鼓强度提高了0.23%,低温还原粉化率降低0.96%。