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在烧结生产中,优化圆筒混合机工艺参数、强化混合料制粒效果是改善料层透气性、提高烧结矿产量和质量的重要措施。通过对圆筒混合机制粒性能影响因素的研究,确定了最佳制粒工艺条件,结果表明:实验室最优混合料制粒水分宜控制在7.5%~7.8%之间;延长制粒时间有利于烧结混合料的混匀制粒过程,适宜的混合料制粒时间为5 min;实验室条件下适宜的圆筒转速为18 r/min,即弗劳德准数在5.23×10~(-3)左右;填充率不低于10%;较高生石灰配比对烧结混合料的制粒效果有显著的促进作用,原料的种类和配比对制粒效果有一定影响。 相似文献
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与传统圆筒混合机相比,强力混合机具有占地少、重量轻、混合及制粒效果好等特点,并具有烧结矿强度好、焦粉消耗低等优势。采用强力混合加制粒新技术使得大量细球团原料用于烧结工艺成为可能,可应用于新建烧结厂或现有烧结厂的改造。 相似文献
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细粒锰精矿预先制粒烧结工艺[乌克兰]B.B.克里文科等关键词锰精矿,预先制粒,烧结在乌克兰锰矿石原矿质量不断下降的条件下,提高选矿中锰回收率的途径之一是采用包括有浮选和强磁选的更深度的和更完善的选矿流程。这就增加了细粒级精矿的数量,也增大了精矿的水分... 相似文献
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《钢铁钒钛》2020,(4)
针对钛精矿粒度细,电炉冶炼损耗高的问题,着重对细粒级钛精矿烧结造块工艺进行了试验探索与研究。细粒级钛精矿烧结存在制粒效果差,燃耗高,生产效率低的问题。通过理化检测及物相分析,确定了钛精矿烧结的固结机理、烧结基本规律及制粒效果差的原因。优化制粒试验表明,通过添加熔剂,优化燃料配比及水分,并对钛精矿进行磨制处理后,钛精矿烧结混合料制粒效果得到改善。通过降低烧结料层,对磨制后的钛精矿造球并采用在料面分加燃料的方式进行烧结,烧结技术经济指标得到显著改善,钛精矿烧结+1 mm比例由50.3%提高至89.4%,利用系数由0.177 t/(m~2·h)提高至0.712 t/(m~2·h)。从烧结试验结果看,采用该方法进行钛精矿烧结,烧结过程钛精矿硫脱除率在40%左右,影响TiO_2品位约3~4个百分点。 相似文献
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强化攀钢烧结混合料制粒的试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
为解决攀钢现场烧结混合料制粒效果差的问题,在实验室通过优化制粒圆筒混合机的工艺参数。使制粒效果大幅度提高。烧结指标得到改善。 相似文献
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水分是影响铁矿混合料制粒、烧结的重要因素.研究结果表明,随着制粒水分增加,制粒后混合料中细粒级颗粒含量减少,平均粒径增大,透气性迅速提高但随后增幅放缓或有所下降.透气性增幅达到缓和的水分点可作为适宜制粒水分的判据,且烧结速度在适宜制粒水分时达到最大值.通过筛分分级的方法将混合料分成-0.5 mm的黏附粉和+0.5 mm的核颗粒,并检测核颗粒的比例X+0.5,通过饱和吸水法检测黏附粉的最大毛细水量Wp,通过离心法检测核颗粒的持水量Wc,另外根据数学模型W=X+0.5·Wc+0.72(1-X+0.5)·Wp预测适宜的制粒水分.适宜制粒水分绝对误差为±0.3%的情况下预测准确率可达93.3%,能满足混合料适宜制粒水分预测对精度的要求. 相似文献
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太钢吕梁铁矿投产,烧结铁料中自产铁矿的配比超过了85%,且自产铁精矿粒度很细,其中吕梁铁精矿不超过0.045mm的比例占到了96%以上。要在730mm左右的料层高度条件下,为4350m3高炉生产优质烧结矿,难度较大。会使混合料制粒效果变差,而且自产精粉比例较大,配矿结构调整余地很小,不利于烧结过程的进行和烧结矿质量的改善。为了给烧结配用自产资源提供技术支持,摸清高比例精矿粉对烧结造成的影响,在技术中心进行了烧结杯试验。试验结果表明:随着精粉率的提高,烧结矿的产、质量指标变差,当精粉率超过70%时,烧结过程变得缓慢,特别是全精粉烧结时,控制不好,会出现烧结熄火,烧结过程停滞的现象。为此,要采取强化制粒、优化燃料粒度、提高碱度等有效措施。 相似文献
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进行厚料层烧结不仅使烧结矿的质量得到提高,而且固体燃料消耗大大减少,这将有利于减少碳排放。目前采用超厚料层烧结的企业都是粉矿烧结,精粉率不足10%,且会带来透气性变差、产量降低的情况。针对太钢烧结原料特点,为探求精矿烧结超厚料层烧结技术,进行实验室试验研究。结果表明,精矿原料条件下,在强化制粒效果、优化燃料粒度、配用复合黏结剂、采用预制粒等有效措施后,将料层厚度提高为800~900 mm,烧结矿的矿物结构改善,产量、质量指标得到保证,固体燃料消耗大大降低,达到预期效果。 相似文献
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介绍了涟钢烧结厂为提高设备作业率和圆筒混合机的混匀效率,对圆筒混合机衬板材质和结构进行的改造。采用耐磨陶瓷衬板后,圆筒混合机不粘料,不仅减轻了筒体负荷,提高了设备作业率,而且增大了圆筒有效直径,提高了混匀制粒效果。 相似文献
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为了比较不同精粉配入混合料后对烧结指标及烧结矿质量的影响,进行了精粉高温性能测试及烧结杯试验。结果表明,不同精粉的表观形貌及高温性能有显著差别;在基本不改变熔剂结构的条件下,随精粉SiO2质量分数的升高,液相流动性显著降低,烧结过程中黏结相生成量减少,不利于混合料中各矿物之间黏结成矿。采用不同精粉烧结时,烧结矿微观矿物结构具有显著的差异;精粉中SiO2质量分数升高会导致烧结矿中铁酸钙生成量减少,SiO2酸盐逐渐增多,孔洞增加。与低SiO2精粉烧结相比,采用高SiO2精粉烧结后,固体燃耗增加,转鼓指数下降,粒度组成中小于10 mm的量增加。 相似文献
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混合制粒机制粒机理及其内衬材料的选择 总被引:2,自引:0,他引:2
袁学敏 《稀有金属与硬质合金》1999,(4):27-30
对烧结物料的混合制粒机理及混合制粒机衬里进行了详细分析,并对工程中所采用的各种内衬材料及使用状况进行了比较。指出:理想的内衬是在生产过程中,其表面能吸附一薄层混合料,但此薄层不会逐渐粘结增厚,从而使所衬圆筒具有较好的混匀制粒效果和较长的使用寿命;选择合适的内衬材料,对提高筒体填充率,改善混合物料的透气性,提高烧结矿的产量有着重要意义。 相似文献
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采用烧结杯试验方法对首钢京唐铁矿粉低SiO2烧结及优化措施进行研究,并进行工业试验及工业应用。结果表明,在京唐配料结构下,烧结矿SiO2质量分数由5.60%降至5.00%,烧结矿转鼓指数、成品率和粒度有所变差。粗化焦粉粒度对提高转鼓指数的效果最明显;提高混合料温度对烧结各项指标基本都有改善,尤其对提高成品率的效果最明显;提高料层厚度对降低燃耗等指标有利。在工业应用中,采取提高料层厚度30 mm、提高料温5~10 ℃、放宽燃料粒度(小于3 mm比例)2%、降低镁质熔剂使用量以及优化配矿等措施,使京唐烧结矿的铁酸钙体积分数基本得到保证,达到45%以上,促使烧结矿产质量保持稳定且有改善。 相似文献