轧钢水处理系统可编程控制器（PLC）的配置与调试

本文简要介绍苏兴特钢工程轧钢水处理的工艺流程及其自控检测仪表,重点针对浊水循环系统高速过滤器PLC控制的配置及功能调试作论述。     

自动反洗表面过滤器在冶炼烟气制酸净化工序中的应用

介绍了自动反洗表面过滤器的组成、技术特点、工作原理、工艺流程及主要的技术性能指标。自动反洗表面过滤器在冶炼烟气制酸系统净化工序中应用后,取得了较好的效果。     

浅层砂过滤器在钢铁企业炼钢精炼工艺浊循环水系统的应用

简要描述了钢铁冶金企业炼钢单元精炼工艺浊循环水系统的传统水处理方法,着重介绍了一种新型浅层过滤处理方法,对各种不同处理方法的优缺点进行了对比分析,对节水型浅层砂过滤器的特点及优势进行探讨,并结合其在工程实践中的应用实例,就如何进行精炼浊循环冷却水处理工艺设备的节水节能设计展开讨论。     

唐钢热轧浊环水处理工艺改进实践

唐钢1700热轧浊环水存在水质超标,造成堵塞轧机喷嘴,影响轧钢正常生产.从分析工艺设计不足、水处理设备缺陷及运行管理方面的问题入手,制定了有效的改进措施.通过改进提高了供水水质,满足了轧机正常生产,同时降低了水处理药剂消耗,取得了良好的保产效果及经济效益.     

武钢热轧浊循环水水处理工艺改进与成效

阐述了武钢热轧浊循环水在热轧板、线材生产中的作用及水处理面临的困难.以高线浊环水为例描述了从水处理工艺的改进、水处理方法的完善、设备能力的增强对改善水质所起到的作用.改进后满足了生产需求.实现了系统水全循环目标,创造了经济效益和环保效益.     

高速线材生产线工艺优化改造及其经济效益

介绍了南京钢铁集团有限公司原高速线材生产线的生产和工艺概况，分析了其存在的问题及对其改造的必要性，并进一步介绍了近期工艺优化改造的目标、内容、方案及经济效益。     

高速线材轧机微张力控制工艺的优化

文章针对高速线材轧机粗中轧、预精轧、精轧机组不同的张力控制方式进行优化,达到了即保证由于外界轧制状态变化而不出现堆钢事故,又尽可能的减少头尾耳子缺陷的产生,此外还能提高产品的尺寸精度等级。     

基于神经网络的高碳钢高速线材控冷工艺优化

以Ｇｌｅｅｂｌｅ－１５００热模拟机得到的正交试验数据为基础，采用人工网络方法建立了高碳钢高速线材控冷工艺优化模型，将预报结果与试验结果相比较可知，该模型具有较高的精度。     

M2高速工具钢热轧中板工艺探讨

从分析M2钢的热加工塑性入手,通过对M2钢最佳的轧制温度和变形量的理论分析,从钢板组织、性能的角度出发,阐述了选择并控制荒轧温度、精轧温度及终轧温度和精轧变形量对M2钢热轧板质量的影响,从而确定了该钢热轧板的轧制工艺。     

基于人工神经网络的高碳钢高速线材控冷工艺参数优化

以现场正交试验数据为基础，采用人工神经网络方法建立了高碳钢高速线材控冷工艺优化模型，将预报结果与试验结果相比较可知，该模型具有较高的精度。     

高速过滤器的改进及运行效果

对八钢公司热轧厂浊循环水工艺中的主要水处理设备高速过滤器的运行结果进行了分析。认为高速过滤器存在设计缺陷。针对高速过滤器存在的问题,对其进行了改造。改造后,其出水水质显著提高,运行效果良好。     

极薄板高速轧制热划伤缺陷控制技术

分析了4号机架热划伤为犁沟作用所致的金属堆积,属于轧辊和带钢剐蹭产生的热状态下的机械划伤。解决划伤的策略为降低4号机架轧制速度和压下率,增加乳化液温度和浓度,从而降低金属区的变形热。提出了一种以降低热划伤为原则的轧制策略,在保持5号机架出口速度不变的前提下,将4号机架压下率从34.1%降低至29.8%,将5号机架压下率从14.0%增加至29.3%,将4号机架轧制速度从1 615降低至1 272 m/min,从而降低了轧制区的温度。同时,提出了以乳化液浓缩变化为核心的润滑原则,通过将极薄规格镀锡基板的乳化液温度增加至55～60 ℃,乳化液S3箱质量分数提升至5.5%～7.0%,兼顾了轧制区内对油膜厚度和稳定润滑的要求以及轧制区外对轧辊和带钢强制冷却的要求。采取以上措施后,极薄板热划伤缺陷的发生率从12%降低至1%,带钢表面质量能够满足高端用户的需要。     

PLC在污水处理滤池冲洗系统中的应用

本文简要介绍了某公司污水处理系统中的滤池冲洗流程控制存在的问题，经改造采用PLC控制后，在系统可靠运行及节水方面收效显著。     

乳化液流量与速度关系曲线优化设定技术

 为了满足乳化液流量随着轧制速度变化的高精度控制的需求,进而最大程度地减少升降速过程中轧制压力的波动、降低打滑与热滑伤的发生概率。结合冷轧机组的设备与工艺特点,建立了一套适合于冷轧过程中乳化液流量与速度关系的乳化液流量曲线优化设定技术,使得升降速过程中轧制压力的整体波动率与最大波动率较小,同时保证轧制过程不出现打滑与热滑伤缺陷,并将其应用到冷连轧机的生产实践,取得了良好的使用效果,为机组创造了较大的经济效益,具有进一步的推广价值。     

高速线材净环水系统改造

介绍高线净环水系统状况 ,以及由于净环水供水水量不足、水压低、水温偏高等对高线生产带来的影响 ,最后提出净环水系统改造方案 ,并介绍实施后的效果。     

高强钢SFB700热轧板形缺陷的成因及控制措施

分析3.0～6.0 mm厚规格的SFB700热轧板边部浪形缺陷的形成原因,主要在于轧制精轧出口板型控制边浪趋势,与带钢在轧后冷却时边部冷却不均有关。通过优化精轧板形控制策略、调节层冷区域两侧水量差及侧喷水角度减少边部浪形缺陷的产生,并采用新的平整工艺有效消除边部浪形,显著降低了SFB700边浪缺陷的发生率。     

热连轧厂高压水除鳞泵组系统节能改造

济钢热连轧生产线高压水除鳞泵站有2套系统,旧系统为重庆泵组,能耗大,除鳞压力低,氧化铁皮清除不彻底,设备故障率高;新系统为格瑞德泵组,运行比较稳定,但新旧2套系统不兼容,制约着生产的稳定运行。通过对重庆高压水除鳞泵组进行节能改造,对除鳞箱、除鳞集管及管路进行优化,对两套系统的接口及控制方式进行融合,优化了泵组的运行模式,降低了能源消耗,提高了除鳞压力及除鳞效果,保证了钢板表面质量。     

高速线材轧机吐丝机的定位控制系统

介绍湘钢高速线材轧机吐丝机计算机控制系统,重点分析通过改变精轧机前飞剪剪切轧件头部长和改变吐丝机头部定位的方法。     

高速线材精轧机组的最小张力优化

高速线材精轧机由于采用集体传动,为保证微恒张力轧制,可以利用匹配各架轧机的轧辊直径的方法满足连轧张力的要求。采用动态规划法,对高速线材精轧机组的轧辊直径进行离散后,按照多阶段过程的决策,进行机架间的最小张力优化。对轧制10mm的线材,通过最小张力优化,使机架间的总张力系数下降约37%。     

新一代高速线材核心装备技术的研究与开发

分析了高速线材轧制装备技术的现状及发展趋势,对传统的集中传动与前沿的独立传动线材高速轧制工艺装备技术进行了对比分析,并针对机组传动型式、孔型设计、速降及微张力、控制冷却模型及机组模态等问题进行了分析和研究。提出了基于双模块的独立传动高速线材生产装备技术,创新性地开发了以独立双模块为主要技术特色的新一代高速线材核心装备技术,简化了设备结构,提高了高速线材生产的灵活性,并降低了生产能耗及投资成本。