带多种抽芯机构的旋弯塑件模具设计

设计了一种三板模具用于发动机旋弯油管塑件的注射成型，模具模腔布局为1模1腔，采用单点点浇口对模腔进行浇注。结合塑件两端为直管、中间为弯管的结构特点，采用分步脱模的方法实现塑件的自动完全脱模，基于此，设计了4个机构实现塑件内外壁的脱模，分别为随形槽顶出机构、水平管抽芯机构、水平管抽芯机构顶出机构及斜管抽芯机构。塑件外壁的脱模由随形槽顶出机构延迟抽芯镶件的抽芯和上、下型腔的分离2个动作实现；塑件内壁的脱模使用水平管抽芯机构、斜管抽芯机构分别抽芯实现；塑件的最后安全脱模由水平管抽芯机构顶出后，塑件受重力驱动而自动脱落。当选用的塑件成型脱模方法恰当、模具结构布置合理时，模具的制造成本能降低约20%,具有较好的参考意义。     

基于UG的电吹风圆扁风口塑件工业造型与注塑模具设计

运用UG软件对电吹风产品的圆扁风口塑件进行了外观工业造型和注塑模具结构的设计。依据塑件的形状特点,设计了其一模两腔侧浇口两次开模两次顶出注塑模具。模具结构中,模板的第一次打开用于动模侧中央型芯镶件的先抽芯,第二次打开用于塑件型腔侧型腔镶件及哈弗滑块的抽芯;顶出板的两次顶出中,第一次顶出用于塑件与中央型芯镶件的完全脱离,第二次用于内抽芯滑块的内抽芯驱动,以实现塑件的完全脱模。针对模具滑块内收抽芯机构的设计,运用一次开模、两次顶出的组合驱动,实现了塑件内壁的自动抽芯脱模,有效降低了模具的制造成本。模具结构布局合理,机构设置精巧恰当,实现了塑件的自动化注塑生产。     

基于UG的控制器支架热流道注塑模具设计与成型件数控加工

针对支架塑件成型的需要,运用UG软件对塑件进行了计算机辅助设计(CAD)集成整合状态下的模具结构设计及零部件加工设计。模具结构采用1模1腔布局,功能动作为1次开模、2次顶出、4面侧抽芯脱模。模具采用热流道+冷流道复合浇注以满足众多薄壁区域的充填,采用平衡式管道设置以充分保证模腔的温度控制。模具结构中,对于难脱模特征的脱模,4个外壁面采用整体式双导柱驱动滑块机构来进行短距离抽芯脱模,对于内壁采用整体式双顶杆斜顶块来抽芯脱模,对于螺丝柱则采用推管推出脱模,塑件的完全脱模采用顶针顶出脱模;为配合塑件的脱模需要,设计了一种顶出板二次顶出控制机构,机构利用滑块的移动来实现两次顶出板的开闭,具有较好的机构创新性。结果表明,运用UG软件的CAD集成设计功能,减少了模具加工中中间数据的传递环节所带来的误差,有利于提高模具的加工精度,有效降低模具生产成本和缩短模具制造周期。     

机器人肘关节小臂外壳内收抽芯机构热流道模设计

设计了一种两板式2次开模热流道模具用于机器人肘关节小臂外壳塑件的注射成型。利用CAE技术分析并确定了模腔的侧浇口浇注系统,系统采用单点扇形侧浇口及?8 mm的冷、热复合流道。塑件外壁的脱模采用3个斜导柱滑块机构实现。塑件封闭内壁的脱模采用2个油缸驱动内收抽芯机构,并且增加了一次模具动模一侧的开模驱动实现圆柱形封闭区域的自动脱模。塑件的完全脱模过程包括内壁局部先抽芯脱模、内壁封闭区域2个油缸机构内收抽芯脱模、外壁3个斜导柱侧抽芯脱模、3种顶出完全顶出脱模4个过程。模具结构简单实用,机构布置合理,加工制作方便,具有较好的设计参考意义。     

助力油管自动脱模机构及注塑模具设计

针对三维助力油管塑件的形状特点,设计了一种两板式单次开模两次顶出结构注塑模具,以实现塑件的自动化注塑生产。塑件模腔的浇注采用单侧端两点潜伏式冷浇口进浇。针对塑件脱模困难的问题,设置了3个脱模机构以实施塑件的脱模,第一个机构为哈夫滑块机构,实施既定分型设置下塑件局部区域的双侧分型脱模;第二个机构为油缸驱动的第一段弯管抽芯机构,实施塑件第一段弯管的旋转抽芯脱模;第三个机构为两次顶出驱动下的两步顶出机构,实施塑件第二段弯管的顶出抽芯脱模。第三个机构中,先利用第一次顶出将塑件从型芯上顶出,将塑件留于弯管型芯上,而后在第二次顶出中,通过一个外设的斜顶杆将塑件从第二段弯管型芯上顶出,从而实现塑件的完全脱模。脱模机构设置合理,有利于简化模具结构及降低模具的加工制造难度,有较好的工程设计参考意义。     

四缸发动机进气歧管热流道注射模设计

结合大型尺寸塑件发动机进气歧管批量生产需要,选用玻璃纤维增强聚酰胺专用塑料对其进行注射成型,材料中加纤质量分数为33%。模具使用一模一腔布局,模腔使用2个针阀式浇口进行浇注,相应的注塑工艺参数为模温70℃、注射压力100 MPa、充填时间5.5 s、保压压力50 MPa、保压时间11 s。针对塑件结构复杂、脱模困难问题,运用脱模方向集成设计方法设计了5个特殊脱模机构用于塑件的脱模;其中定模一侧布置3个联动式油缸驱动滑块斜抽芯机构,将斜向抽芯转化为水平侧抽芯,能有效减少斜抽芯机构件对模具厚度尺寸的要求;动模一侧布置的1个水平侧抽芯滑块机构和1个弯管抽芯机构,结合塑件弯管内壁的脱模采用分段抽芯脱模法进行设计,有效解决了塑件弯管内壁既有直线段又有弯管段而难以设计脱模机构的难题,保证了塑件自动化注塑生产的实现。结合弯管抽芯机构的动作需要,两板热流道模模架的开模由单次开模改进为两次开模,第二次开模使用油缸驱动动模板顶出而实现。塑件的顶出脱模借助两种油缸分两次实施顶出而实现。模具整体结构设计、机构配置合理,有较好的设计参考意义。     

汽车座椅侧护板注塑模具创新设计

采用定模内和动模内镶件互换结构设计，实现了同一套模具可生产某汽车座椅侧护板（有按钮孔和无按钮孔）2种不同结构的塑件，提升了模具的使用价值，降低了产品研发的成本，并通过设计便捷式模内镶件互换结构，极大地减少了拆模、装模的时间和人工成本。异型的斜顶抽芯机构与直顶顶出机构相配合，解决了常规斜顶抽芯机构在设计位置不足的情况下完成塑件倒扣的正常脱模。     

带有内外壁特殊脱模机构的摄像机支座多板式模具设计

结合圆柱状摄像机支座塑件内、外壁不同特征的脱模需要,设计了一种四板式三次开模、三次顶出冷流道注塑模具。针对塑件外壁侧凹特征,应用位于动模一侧的先抽芯杆驱动定模滑块进行先抽芯脱模;针对外壁采用哈弗滑块进行抽芯脱模。针对内壁的双层内螺纹的脱模,应用了一种复合式内收式滑块机构进行脱模,通过模板的开启及顶出板的顶出,分别驱动机构的中央型芯及2组共6个滑块分两次来实现内螺纹的内收抽芯脱模,6个滑块的成型部分拼合成塑件内螺纹的整环螺纹,其抽芯动作分为三步,最终通过第三次顶出板推动动模推板将塑件从上型芯上完全顶出脱模。     

微型离心泵泵叶三层式滑块机构三板模具设计

针对微型离心泵泵叶塑件成型模具设计困难的问题,设计了一种改进型三板点浇口模以用于该泵叶塑件的成型。塑件的浇注成型应用3个点浇口来进行平衡注塑,以控制塑件成型变形。模腔布局为1模1腔。针对塑件叶槽区域脱模困难问题,设计了一种3层3次复合抽芯脱模用于难脱模叶槽部位特征的脱模,机构中,将叶槽部位特征的成型块分割成2层成型件后,机构的第一次抽芯动作由弹簧驱动上层滑块实施上层成型块的抽芯;机构的第二次抽芯由斜导柱驱动实施下层成型块的抽芯;最后,由弯销驱动基座滑块带动2个侧抽芯滑块向外抽芯,以让出塑件完全顶出脱模的运动空间。第二次抽芯、第三次抽芯的驱动动力分别由模架模板的第三次开模、第四次开模打开来进行驱动。塑件的最终脱模由油缸驱动顶针板及顶杆顶出而实现塑件的完全脱模。基于塑件、流道脱模及抽芯机构的动作需要,将典型三板点浇口模架改进为四板4次开模点浇口,从而能使塑件、流道废料及驱动滑块机构分次按序来实施抽芯脱模。模具脱模机构动作设置合理,机构结构设计巧妙,模具整体工作可靠,有较好的设计参考价值。     

含密集异型孔塑件的注塑模具设计

针对具有密集异型孔的壳体类塑件,设计了一种利用后模镶件进行抽芯辅助二次顶出的模具结构。该结构中后模镶件采用锥度结构设计,在弹簧及限位拉杆的控制下,先将后模镶件从塑件中抽出,继而由顶针完成二次顶出动作,顺利解决了复杂密集异型孔的壳体类塑件不易脱模的问题。结果表明,模具结构布局合理,机构设计巧妙,动作可靠,有利于生产制造成本的降低,能为同类塑件的成型模具设计提供有益参考。     

滴灌尖管脱模机构及成型件加工优化模具设计

设计了一种1模2腔、两次开模两板模具来对滴灌尖管进行注射成型生产,模具的设计特点有以下几个方面:第一是,针对塑件薄壁浇注特点,使用流动性好、并添加增流剂的PC料来进行成型,同时,使用末端增设冷料井的方式来保证模腔充填的充分性。第二是,设计了5种脱模机构来进行脱模,5种机构分别为,斜孔定模锁紧块滑块斜抽芯机构,倒扣孔定模推板斜顶机构,薄壁定模油缸抽芯机构,连杆式弯管抽芯机构、以及顶针顶出冷料井完全脱模机构。机构中,连杆式弯管抽芯机构通过定模、动模开模面的打开,通过驱动连杆来驱动弯管型芯抽芯的机构结构方式,能避免设计复杂的弯管抽芯驱动机构,有利于简化模具结构和降低模具制造成本。设计了难加工零件中央型芯的数控加工工艺过程。本模具可为同类塑件注射生产提供有益借鉴。     

打印机骨架复杂分型三板模结构设计

针对塑件形状复杂,模具设计困难的问题,设计了一种1模1腔三板注塑模具;塑件分型采用双层分型,浇注采用三点点浇口浇注。针对塑件多特征多向脱模的需要,设计了6个滑块抽芯机构和3个斜顶机构来实施脱模;滑块抽芯机构中,将滑块机构中的滑块的驱动改进为外置式弹簧驱动方式,将斜向抽芯机构改进设置为水平滑块驱动隧道滑块斜向抽芯的方式,以降低机构对模具的过大的结构尺寸要求,从而降低制造成本和加工、装配难度;设计了一种新型前模斜顶机构,机构利用弹簧驱动斜顶座来驱动斜顶杆将塑件从型腔中顶出,从而达到实现塑件弯钩特征及孔特征在前模侧向抽芯脱模的目的。模具中,机构设置简单实用,工作可靠性高,有效简化了模具的整体结构和加工制造难度。     

端盖轴承槽半圆周旋转抽芯机构模具设计

介绍了一种内侧带轴承槽倒扣特征塑件的注塑模具设计,模具结构为一模二腔两次分型打开侧浇口的三板模具。模具中设计了一种特殊的180°翻转式抽芯机构,该机构先通过模板的一次打开动作,驱动轴承槽成型件下方的成型件先抽出,待其让出旋转型芯的运动空间后,再利用油缸驱动齿条来驱动轴承槽成型件完成180°度翻转抽芯,实现了模具针对轴承槽特征进行自动脱模的功能,该机构的应用降低了模具脱模机构的设计难度,简化了模具整体结构设计难度和制造难度,有效降低了模具制造成本。模具分两次打开,第一打开用于为旋转型芯的转动抽芯提供运动空间,第二次打开使塑件从型腔壁上脱模。塑件的最终由顶杆机构完全顶出。模具整体结构及180°翻转式脱模机构的设计,为同类塑件的模具结构设计提供了有益参考。     

支架盒盖斜滑块三次抽芯机构模具设计

针对塑件布局、脱模困难等问题,设计了1模1腔点浇口带三次抽芯斜滑块机构三板模具。塑件在模腔中的布局采用柄部在模具XY平面放置方式布局,浇注系统采用2个点浇口对塑件进行浇注。设计了4种类型5个机构来实现塑件的自动脱模,4种机构分别为定模斜滑块抽芯机构、动模滑块抽芯机构、动模斜滑块三次抽芯机构、顶针推管顶出脱模机构。动模斜滑块三次抽芯机构设计中,通过斜导柱驱动斜滑块完成斜面的第一次局部抽芯,利用斜滑块上的弹簧顶住斜推板来驱动斜顶针、斜斜顶、斜推管完成第二次延时抽芯,利用滑块上设置的拉杆对斜面完成第三次延时抽芯,实现了塑件斜面上不同特征的分次抽芯脱模,有效保证了塑件的成型品质和自动化注塑生产,简化了模具结构,有效降低了模具制造成本,能为同类塑件的模具结构设计带来有益参考。     

净化器骨架模具带顶针滑块机构结构设计

介绍了净化器骨架塑件的一模一腔三板模注塑模具结构设计,模具中,模腔的浇注采用5点点浇口进行浇注,冷却采用水井+管道方式进行冷却,塑件的完全顶出采用一种改进型柱体方头型顶杆来顶出。针对塑件脱模困难的问题,对侧边特殊特征的脱模,设置了两种抽芯机构来进行抽芯脱模,一种为滑块顶针复合式二次抽芯机构,一种为弯销滑块抽芯机构,滑块顶针复合式二次抽芯机构巧妙地在侧滑块上设置了延时顶针,通过利用定模上的推杆挡块来对顶杆进行延时顶出,先保证侧面成型块先抽芯,然后滑块上的侧面顶针再抽芯的方式,避免了因一次性侧面抽芯时容易导致塑件脱模时的变形。机构结构设计精巧,模具结构设置合理,能为同类塑件的模具设计提供有益参考。     

便携式定位器面壳内抽芯注塑模具设计

结合定位器面壳塑件的成型需要,设计了一模一腔布局,4次分型结构注塑模具;针对塑件外侧壁和内侧壁上倒扣脱模困难的问题,设计了2个前模弯销驱动式先抽芯滑块机构实施外壁局部特征的脱模,4个内抽芯机构实现了塑件内侧壁上局部特征的脱模,1个斜顶机构实施塑件中央部位倒勾特征的脱模;塑件的最终脱模由圆顶针+顶管+扁顶针+斜顶共同顶出。为保证4个内抽芯机构的抽芯动作顺利进行,模架结构在普通三板模架的基础上增设了动模垫板,增加了一次动模板分型,保证了先抽芯型芯镶件的抽出,为内抽芯滑块的侧向内抽芯提供运动空间。模具结构设计合理,机构设置简单精巧,可为同类塑件的模具设计提供有益参考。     

端盖双滑块+斜顶3次复合抽芯机构注射模设计

针对塑件注射成型自动化实施困难问题, 设计了一副单点潜浇口、两板式2次开模注射模来解决这一难题。模具布局为1模2腔。模具中单腔的机构设置情况为：（1）定模侧,设计了一个油缸驱动的定模顶出机构;动模侧,设置了2个特殊的斜顶+滑块复合机构、1个万能斜顶机构、1个隧道滑块机构、及1个顶针顶出机构;（2）定模顶出机构由油缸驱动定模顶出板以驱动6根斜顶杆来对6个倒扣特征进行自动脱模;（3）2个特殊的复合机构分别为：双滑块+斜顶3次复合抽芯机构、单滑块斜顶两次抽芯机构;此2个机构的作用是,通过斜导柱驱动滑块,从而2次驱动滑块内的斜顶实施2次抽芯,来到达塑件局部区域多次多向抽芯的目的;（4）机构中,使用万能斜顶机构能有效减小模具高度尺寸;使用隧道滑块斜抽芯机构,动模一侧增加1次模板开模打开来驱动隧道滑块实施斜抽芯,能有效利用模具开模动力,降低模具制造成本。     

无人机叶片特殊三次脱模机构简化型模具设计

针对无人机叶片塑件的叶片部分和榫台部分形状特殊,脱模困难的模具设计难题,首先运用CAE分析确定了其成型浇注方案;而后,在两种脱模方案对比分析的基础上,选用并设计了一种简化型两板模具来对其进行注塑成型,有效地降低了模具制造成本。模具中,塑件的叶片部分采用简化型两板模的主体成型件来进行成型,保证了叶片的成型质量。塑件的榫台部分,则采用一种新型的三次脱模机构来对其进行成型和脱模,机构由两个子机构组成,一个是活动座板机构,一个是滑块顶杆复合机构;机构脱模时,利用模具的开模动力来实施第一次脱模,利用油缸驱动T型块形式先驱动侧面滑块进行第二次侧抽芯脱模,利用油缸的继续顶出驱动顶针将塑件从侧边型芯是上完全顶出脱模。机构设计巧妙,模具结构简单,能有效降低模具的加工制造成本。     

医用接插头前模四面抽芯脱模注塑模具设计

针对医用接插头塑件外形不规则,多种形状特征需不同脱模方式的特点,设计了一模八腔的模具结构。针对塑件不同部位脱模需要设计了不同的脱模机构。结合模具布局上的需要,在型腔侧采用H3孔前模弯销滑块抽芯脱模机构、哈弗滑块同步柚芯脱模机构则完成塑件的型腔侧面脱模。在型芯侧设计了推板推块完全顶出脱模机构。将标准模架改装成六板式无顶出结构模架,依靠模板+顶出块方式,可将塑件完全顶出;并使用机械手取塑件及流道废料。模具结构新颖,为同类塑件的注塑模具设计提供了有益参考。     

汽车吸尘器封盖注射模设计

汽车吸尘器封盖使用聚碳酸酯(PC)/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)合金注塑成型,结合塑件结构特点和无卤阻燃PC/ABS改性塑料的特性,采用二维计算机辅助设计平面排位设计方法设计了一副单个点浇口三板模具用于塑件的注射成型。为简化模具结构,模具定模一侧使用2个导动楔紧块驱动滑块机构观察孔和倒扣边的成型和脱模,并通过三板模开模动力进行驱动,动模一侧使用倒扣顶杆+顶针二次顶出抽芯机构实施基座外壁倒扣的成型和脱模,也通过模具动模的开模运动来进行驱动,有效简化了模具结构,降低了模具制造成本。二次顶出机构中,简化为依靠挡位块定位进行分离驱动,即动模打开后下行一定距离,注射机顶杆顶住第二次顶出板而使塑件获得第一次共同顶出,随着顶出的继续上行,动模模脚上开设的侧凹挡住第一次顶出板边上的挡块而迫使第一次顶出停止顶出,而第二次顶出板则可以继续顶出完成塑件的第二次完全顶出脱模,从而获得了变形较小的注塑成品。浇注系统使用点浇口+侧浇口复合式浇注系统,便于对塑件模腔浇口位置的灵活选择,保证了模腔充填的可靠性。