二氧化硅活度对生铁含硅的影响

降低生铁中硅的含量是炼钢生产的需要。通过实验室研究和国内外高炉冶炼低硅生铁炉渣的经验规律说明,降低炉渣中二氧化硅的活度可减少硅的还原,是冶炼低硅生铁的主要措施之一。增加炉渣中 CaO 和 MgO可降低二氧化硅活度,而增加渣中 Al_2O_3含量则使二氧化硅活度增加。炉渣中 MnO、FeO等成分增加时,对铁水亦具有脱硅作用。     

冶炼低硅生铁的新进展

为了满足无渣或最少渣量炼钢与顶、底吹复合冶炼的需要,高炉冶炼低硅生铁有新进展,生铁含硅量越来越低(由0.3～0.6%降至0.1～0.2%)。与此同时,高级钢(含硫量0.005%左右与低磷)比例增多,国外进行铁水预处理(脱硅、脱磷、脱硫),国内也在开始进行铁水炉外预处理。本文仅介绍国内、外高炉冶炼低硅生铁进展情况。近几年来,国内重点企业高炉炼钢生铁含硅量有所降低。1978年8月重点企业高炉铁水含硅量为0.76%,1982年1月0.62%,     

济钢第三炼铁厂降低炼钢生铁含硅量的措施

1 概况 济钢第三炼铁厂有3座120m~3高炉冶炼炼钢生铁(1座100m~3高炉冶炼球墨铁)。近几年我厂通过采取一系列技术措施,在降低炼钢生铁含硅量方面取得了显著成效,1998年1～5月与1992年比较,炼钢生铁含     

高炉低硅冶炼实践

高炉冶炼过程中,降硅是一项重大节能措施,低硅生铁冶炼是生铁冶炼技术的发展方向之一。本文分析了硅的还原机理,提出了高炉冶炼低硅生铁的技术措施,分别从原燃料因素、操作因素等方面进行了详细的介绍和分析。     

试论炉缸喷吹硅石粉与高灰分煤粉冶炼高硅铸造铁的可行性

铸造生铁和炼钢生铁的根本区别在于硅含量.对铸造生铁和炼钢生铁的冶炼来说,操作制度上的主要差别也在于关于硅还原的考虑.如何使Si顺利而有效地还原,是高炉冶炼铸造铁必须解决的问题. 生铁中的硅来自炉料.要使铁水含硅较高,一方面要从炉顶多加高SiO_2炉料(如很多厂从炉顶加硅石);另一方面需要维持较高的炉缸温度.这样必将导致渣量增大,能耗增加.而从风口喷入硅石粉冶炼高硅铸造铁,可有效促进硅的还原,提高SiO_2利用率,从而可降低高炉燃料比. 一、理论分析研究成果表明:高炉内SiO_2首先是气化为SiO,然后在滴落带内气相SiO与铁滴中〔C〕作用,还原出〔Si〕,同时铁水Si含量     

济钢3200m~3高炉高铝矿条件下的低硅冶炼

在介绍3 200 m3高炉炉料结构及其配料中的高Al2O3来源、高铝矿对高炉冶炼的要求及降低生铁硅含量意义的基础上,重点介绍降低生铁硅含量在3 200 m3高炉的生产实践。在生产实践中,济钢炼铁厂根据渣中的Al2O3主要来自高铝烧结的现状,对3 200 m3高炉加强原燃料质量管理,优化高炉操作制度,重点加强对风口前理论燃烧温度、渣中Mg O含量及布料制度的管理,实施低硅高热的低硅冶炼模式,实现了生铁w(Si)0.4%的目标。     

邯钢高炉低硅冶炼技术的应用

介绍了高炉低硅冶炼技术的意义、机理,对邯钢高炉低硅冶炼成功的具体措施进行了系统总结,指出低硅铁冶炼是一种综合冶炼技术,并不是简单的降低生铁[Si],需要高炉各种制度的综合匹配和优化。只有通过高炉操作制度的创新,全面推行精细化管理,系统化的生产组织模式等多种措施,才能真正发挥低硅铁冶炼的优势,实现高炉长期稳定高效生产。     

小高炉冶炼低硅生铁——1978年10月我厂2~#高炉冶炼低硅制钢生铁的实践

小高炉由于其炉缸小、热容量小、热损失大,加之所用原料一般较差,监测仪器和管理方法比较落后,因此炉况波动大,冶炼制钢生铁时容易出现炉冷,威胁生铁质量。如何用小高炉生产炼钢铁,各兄弟厂创造了很好的经验。我厂自炼钢恢复生产以来,各高炉曾多次冶炼制钢生铁,虽积累了一些经验,但是,炼钢生铁的质量并不令人满意,最突出的问题是含硅高。如何在保证其它元素合格的情况下降低生铁含硅量,这是冶炼制钢生铁水平高低的集中表现。根据78年10月,我厂二号高炉冶炼制钢生铁与一号高炉冶炼铸造生铁的对比计算知道,生铁含硅量降低1％,焦比下降71.5公斤。     

高炉冶炼低硅生铁浅议

一、前言低硅生铁冶炼早已推广多年。目前,各国高炉炼钢生铁含硅水平一般在0.4%左右,我国杭州钢铁厂则控制在0.3%以下;而日本水岛4~#高炉已降到0.14%,属超低硅生铁。首钢高炉长期生产实践所建立的生铁日     

广钢3号高炉低硅生铁冶炼实践

广钢３号高炉低硅生铁冶炼实践广州钢铁厂李子秋，张若生，彭景良广钢３号高炉前十年生铁含硅平均为１．００％，最好年份９２年为０．７７％，仍在偏高水平。生产低硅生铁，不仅有利于高炉增产节焦。也有利于炼钢的正常冶炼与获得良好的技经指标。为此，广纲３号高炉于９...     

包钢高炉炉前技术进步

包钢高炉炉前在各项新技术应用,设备、工艺改造和革新的过程中,高炉炉前工艺技术得到了快速的发展和进步,多项新技术和新工艺得以应用和推广,适应和满足了高炉强化冶炼的生产需求,高炉有效容积利用系数从0．639t／（m3·d）提高到2．2t／（m3·d）,高炉年产制钢生铁达到了1000万t的能力,用坚实的足迹证实了包钢高炉冶炼史的进步与发展。     

舞钢无铁水和低氧压条件下电炉冶炼工艺优化

介绍了舞阳钢铁有限责任公司第一炼钢厂在无铁水以及低氧压条件下在电炉炼钢方面采取的技术改进措施,以及取得的效果。     

操作参数对Corex铁水Si含量的影响

优质低耗的钢铁产品需求低硅低硫的优质铁水。高硅铁水是炼钢处理所不希望的,它导致处理流程成本增加、产率降低,因此,需持续努力降低铁水中Si的含量。Corex是唯一确立并被证明已成功商业运行的改变传统高炉炼铁的熔融还原技术。尽管高炉硅转移原理已被熟练掌握,但Corex工艺仍然需要进一步的操作指导来控制硅转移。对超过一年的工厂运行数据进行统计分析,可以了解铁水中Si含量的影响因素,提供预测和控制铁水Si含量的方法。用回归分析得出回归方程来预测Corex铁水Si含量。简要讨论了硅预测回归分析中所涉及的各种因素,并验证操作参数,阐述了各参数间的相互关系。数据分析表明高水分、低金属化率、高挥发分、高渣比、高煤粉率、低产能直接导致高燃料比,同时炉渣高碱度和高Al2O3含量会导致铁水Si含量升高。     

高炉节能降耗生产实践

莱钢3200m3高炉采用多项节能工艺,通过高风温、高顶压、大矿批及低硅冶炼等操作手段,并配加经济炉料建立高渣比操作模型,采取烟煤无烟煤混喷技术,加强工艺管理,使生铁成本不断降低,实现了低成本科学经济冶炼。     

钢铁行业碳减排技术应用与展望

论述了中国钢铁行业推行碳减排技术的重要意义,从多角度阐述了钢铁行业各类高效碳减排技术在国内外的应用情况及效果。首先分析了短流程炼钢工艺电弧炉炉容大型化趋势、烟气余热回收技术、废钢预热工艺和废钢供应情况;然后分别剖析了高炉富氢冶炼、富氢-气基竖炉和纯氢-气基竖炉工艺3个主要的氢冶炼工艺;之后介绍了碳捕集、利用与封存技术。最后,结合中国钢铁企业现状,展望了钢铁行业在大力推进直接还原铁技术和短流程炼钢生产工艺的情况下,未来高品质钢材低碳化、绿色化冶炼的发展之路。     

关于高炉低硅冶炼的探讨

分析了高炉内硅的来源和硅在高炉内还原的特点,总结了目前国内外高炉低硅冶炼的现状,提出了高炉低硅冶炼的措施。     

高炉低硅冶炼研究与应用

济钢3号1 750 m3高炉自2013年5月份开炉以来在原燃料条件变差条件下,通过提高工序稳定性、强化冶炼、合理造渣、强化出铁等措施,将生铁含硅降到0.4%以下,成功进行低硅冶炼,取得良好的经济效益。     

中国低碳炼铁技术的发展路径与关键技术问题

“碳达峰”和“碳中和”是中国钢铁工业未来发展的总体规划,降低碳排放是钢铁企业需要共同攻克的技术难题。从源头减碳、过程节碳和末端用碳3个层面分析了中国低碳炼铁技术的发展路径,提出了实现“碳中和”需要解决的关键技术问题。分析表明废钢电炉短流程炼钢将是中国钢铁行业实现“碳中和”的主要途径,氢气竖炉直接还原将是中国钢铁行业实现“碳中和”的重要补充。高炉喷吹富氢气体、氧气高炉和全氧熔融还原炼铁等技术可以减少碳排放,但碳排放的减少量有限,必须要与末端CO₂吸附、储存和利用相结合,才能够实现“碳中和”。为了按期实现钢铁工业的“碳中和”,需要解决的关键技术问题有低成本氢气制备技术、煤气高温加热技术、炉顶煤气CO₂低成本脱除技术和CO₂的储存与利用技术。     

电炉炼钢钢铁原料的现状分析与展望

 电炉炼钢作为短流程的核心工艺,具有铁元素循环利用率高、能源消耗低及环境效益良好的特点,推动电炉炼钢健康发展符合中国实现“碳达峰”、“碳中和”目标对钢铁绿色发展的要求。电炉炼钢入炉的钢铁原料种类较转炉多且结构灵活,并且对电炉冶炼的工艺过程控制有直接的影响。为创造充分挖掘和发挥电炉炼钢优势的良好起始条件,针对目前电炉炼钢的主要入炉钢铁原料的情况和特点,从其生产储备、工艺过程操作、能源消耗、环境保护等方面入手,分析了废钢、铁水和直接还原铁作为主要原料的使用现状及优缺点,并着重对比分析了直接还原球团特点和技术指标,为探究和优化合理的电炉炼钢入炉钢铁原料结构提供了理论依据。从资源消耗、环境保护等方面考虑,废钢和直接还原球团将成为今后短流程炼钢的主要原料。结合钢铁循环利用技术和产业专业化的逐渐成熟,以及更加绿色环保的氢冶金技术的发展,废钢综合回收利用技术、高品位洁净球团生产技术、氢气竖炉直接还原技术将会是未来电炉入炉钢铁原料生产技术的发展方向,配套新型高效智能电弧炉冶炼技术将会是未来短流程炼钢的发展方向。