新造渣剂在转炉溅渣护炉上的研究与应用

莱钢炼钢厂采用轻烧镁块代替白云石进行造渣，使炉渣中（MgO）稳定在9％-10％，比用轻烧白云石炉渣（MgO）含量提高了2％-3％左右，满足溅渣工艺要求，提高了溅渣护炉效果，有极大的推广价值。     

永洋特钢集团炼铁厂低镁铝比冶炼实践

研究了烧结矿在不同的MgO含量条件下对烧结性能的影响,并对高炉炉渣镁铝比的降低进行了实践。实现了中大型高炉炉渣镁铝比在0.37～0.46理论最低条件下的高炉长期稳定顺行及指标优化,高炉炉渣镁铝比控制水平在行业内同级别高炉处于领先水平。     

氧化镁对高铝渣稳定性影响

 为解决降低成本,拓宽矿源的目的,对高铝矿终渣进行了细致且系统的研究。通过对黏度曲线的测量,动力学活化能的计算,热力学计算的手段,分析炉渣各组分析出规律及其变化,得出结果：炉渣稳定性与成分有较为紧密的关系,各超大型高炉炉渣成分相差不大,但黏度随温度变化规律确是大相径庭;一般来说,超大型高炉高温时炉渣活度差异较小,在160000~170000J,而在低温时活化能的变化率差异较大;高铝低镁渣的稳定性超过高铝高镁渣,如果能够使高炉中的镁降低可以大幅度提高炉料的冶金性能,降低渣量,是降低成本的有效措施;降低终渣中的镁含量不是否定镁对炉渣稀化作用,恰恰相反,提高渣中镁在液相中的作用效率;高铝渣未必就一定不稳定,应适宜调整炉渣其他组分,使高炉适应高铝渣操作。     

三氯化钛-重铬酸钾容量法快速测定硫精矿及炉渣中的全铁量

硫铁矿制酸工艺的附产品炉渣中全铁量的含量高低直接影响其在市场上的售价,所以在生产过程中快速、准确地测定硫精矿及炉渣中铁的含量非常重要。采用三氯化钛-重铬酸钾容量法测定硫精矿及炉渣中的全铁量,具有分析速度快、准确度高、重现性好、易于掌握的特点,能较好地满足生产需要。     

电炉炼钢过程渣线镁碳砖侵蚀机理研究

针对宝钢电炉冶炼过程中，炉衬渣线镁碳砖耐火材料侵蚀严重导致电炉炉龄偏低的问题，通过对镁碳砖耐火材料侵蚀微观结构的观察及钼丝炉内炉渣侵蚀镁碳砖试验，得知FeO_x·MnO·MgO相是镁碳砖耐火材料溶解到炉渣后形成的主相，渣中FeO、MnO具备了溶解MgO能力，炉渣中FeO_x含量偏高是导致镁碳砖耐火材料侵蚀严重的主要因素；电炉炉渣体系内，炉渣碱度对镁碳砖耐火材料侵蚀影响不明显。钼丝炉内炉渣侵蚀试验表明：温度越高，镁碳砖耐火材料侵蚀越严重；高温段保温时间对侵蚀影响不大；渣线镁碳砖耐火材料进行冷热交替试验后，镁碳砖耐火材料侵蚀相对严重。根据试验结果，采取降低炉渣FeO_x含量、缩短冶炼过程炉与炉之间间隔时间等措施，炉壁镁碳砖耐火材料侵蚀得到缓解，电炉中期炉龄稳定提升到450炉以上。     

炉渣氧化性和镁碳砖含碳量影响炉渣与砖之间结合

采用氧化性不同的炉渣和碳含量不同的镁碳砖进行粘渣试验，并且对粘渣层与镁碳砖之间结合状态进行显微镜观察。结果发现粘渣层与镁碳砖之间结合状态受炉渣氧化性和镁碳砖中碳含量的影响。采用含碳镁质材料调整炉渣氧化性以及如果改变传统的彻筑耳轴、渣线与炉底的镁碳砖中的碳含量，将会大大改善粘渣层与镁碳砖之间的结合状态。     

某炼铜炉渣的可选性试验研究

某炉渣含铜１．７５％左右,利用浮选、重选联合选矿方法可有效回收炉渣中的金属铜、硫化铜,精选一次获得精矿品位１８．３２％,回收率６２．９％的铜精矿。     

AOD终渣对镁钙质炉衬侵蚀的实验研究

研究了AOD终渣的碱度、MgO含量、CaF2加入量和Al2O3加人量对镁钙炉衬侵蚀的影响,比较了相同成分炉渣对不同CaO含量的镁钙质坩埚侵蚀情况,并利用扫描电镜对耐材的反应层进行能谱分析,研究结果表明:炉渣碱度是对镁钙质炉衬侵蚀最重要的影响因素,增加炉渣碱度可以明显降低对炉衬的侵蚀;增加渣中MgO含量和减少CaF2加入量也可降低对炉衬的侵蚀;增加镁钙质耐材中的CaO含量,其抗CaO-SiO2-MgO渣的能力增加.     

酒钢3#烧结机提高自产精矿配比生产实践

酒钢3#烧结机提高自产精矿配比后,混合料水分、粒度组成发生较大变化,主要体现在混合料水分分布、造球及制粒条件方面,凸显出烧结料层透气性变差、混合料温度下降,造成烧结矿产量、质量等经济技术指标下滑。本文主要以提高自产精矿配比后的生产条件变化,分析现场实际情况,通过调整工艺参数、优化操作等,在确保以自产精矿替代高价磁铁精矿降低成本的前提下,稳定烧结矿产质量,促进经济技术指标的进步。     

变MgO含量的高炉渣性能试验研究与分析

通过实验室试验,测定镁铝比从0.7降到0.2的高炉渣的性能,寻找低镁炉渣的合适区间,从而达到既满足高炉需要,又降低生产成本的目的。结果表明,在Al_2O_3一定的情况下,随着镁铝比的降低,炉渣黏度是升高的趋势,而且升高幅度逐渐提高。工业试验时建议,炉渣中Al_2O_3在17%左右时,镁铝比0.5±0.05,R_4保持在0.9~0.95,R_2在1.2左右为宜。     

镍闪速炉合理渣型的研究

针对金川镍精矿含镁较高的特点，通过对人工合成渣物理化学性质的测定，研究了Ｆｅ／ＳｉＯ２比值及氧化镁含量对炉渣性质的影响，提出了适应高镁质矿熔炼的合理渣型，为金川镍闪速炉生产选用最佳操作参数提供了参考。     

镁渣资源化研究新进展

镁渣为镁工业硅热还原法生产金属镁产生的废渣,随着我国镁工业的迅猛发展,如何改变镁渣传统的堆积、掩埋的处理方式,将镁渣资源化、再利用已成为一个亟需解决的问题。基于此介绍了镁渣的生成机理,分析了目前国内外镁渣的研究现状及存在的问题,并对镁渣未来的研究方向进行了展望。     

首钢京唐低硅低镁烧结技术的研究与应用

为了进一步改善5 500m~3特大型高炉精料入炉水平,首钢京唐炼铁作业部在停配白云石熔剂实现自然镁烧结的基础上,结合相关烧结杯试验做了微观组织结构研究。根据生产实际,通过采取优化配矿结构以及调整过程控制参数等措施,逐步降低烧结矿SiO_2与MgO质量分数生产低硅低镁烧结矿。通过低硅低镁烧结技术的应用,首钢京唐炼铁作业部在改善烧结矿品位稳定强度、粒度的基础上保证了入炉精料水平,并取得了较好的效果,为首钢京唐5 500m~3特大型高炉提高综合入炉品位、降低渣比以及喷煤降焦创造了良好的原料条件。     

铜渣与镁渣复合改质后磁选提铁的工艺研究

将工业铜渣和工业镁渣按一定比例混合后进行复合改质,对改质后混合渣进行磁选,并通过XRD、SEM分析和热力学计算对改质前后混合渣中的物相变化特征进行研究。结果表明,复合改质能够使铜渣中弱磁性富铁相铁橄榄石向强磁性镁铁尖晶石转变,并可通过磁选进行分离。碱度的降低有利于混合渣中镁铁尖晶石形成,但不利于硅酸盐相生成。本文试验范围内碱度的最佳值为2.05,在该碱度下混合渣的磁选产率和回收率分别为65.32%和79.34%,且磁选后尾渣中硅酸盐相含量相对较多。     

镁还原渣资源化利用研究进展

铗还原渣是硅热法炼镁产生的一种工业废渣,近年来随着镁产量的增长而迅速增加,对其进行资源化利用具有十分重要的现实意义。镁还原渣主要成分为氧化钙和二氧化硅,具有一定的水化活性,已在水泥和混凝土领域获得应用。本文综述了镁还原渣资源化利用研究进展,对存在的问题提出了建议。     

含铜镁砖回用工业试验研究

以贵冶炉体检修残留含铜镁砖为原料,通过破碎和浮选工艺,得到原矿和浮选矿。分别按2t/炉原矿、 1t/炉浮选矿、2t/炉浮选矿配加,在卡尔多炉进行回用工业试验。试验结果 :不添加含铜镁砖时,渣含铜为2.614%;添加2t/炉原矿时,渣含铜为4.602%;添加1t/炉浮选矿时,渣含铜为2.960%;添加2t/炉浮选矿时,渣含铜为2.339%。原矿直接回用无法进行,浮选矿回用获得成功。最终实现高镁铜精矿全部回用的目的。     

铜闪速熔炼影响规律的神经网络分析

基于已建立的神经网络模型,研究了富化率、吨矿氧量、熔剂率以及铜精矿主要成分对铜闪速熔炼过程的影响。结果表明:富化率的增大会使铜锍品位降低、铜锍温度升高,而对渣含Fe/SiO2影响不大;吨矿氧量的增加会使铜锍品位、铜锍温度及渣含Fe/SiO2都升高;熔剂率的增加会使渣含Fe/SiO2明显下降;精矿中Cu含量的增大会使铜锍品位升高,铜锍温度稍微降低;而Fe的影响与Cu相反;S/Cu一般控制在1.0±0.2,自热熔炼应控制在1.34以上。     

熔融制样-X射线荧光光谱法测定渣铁中主次成分

渣铁成分复杂,含铁量较高,其中的铁、钙、镁具有回收价值,但硅、铝、磷对渣铁回收有一定的影响,这些元素含量是渣铁回收利用的重要参数。实验利用熔融制样-X射线荧光光谱法(XRF)测定渣铁中全铁、氧化硅、氧化钙、氧化镁、氧化铝和磷含量,解决了传统方法检测渣铁中这些组分耗时长、步骤多、污染环境等问题,提高了检测效率。渣铁样品预先经过1000℃高温灼烧1h,除去其中水分、碳及易挥发成分,氧化其中还原性物质;然后以四硼酸锂作为熔剂,按稀释比1∶10与灼烧后被测样品混合,先800℃预熔融2min,然后于1150℃熔融12min,将样品制成均匀的玻璃融片。选用13种不同质量分数与渣铁成分类似的标准物质绘制校准曲线,仪器参数经过优化后,建立了X射线荧光光谱法快速检测渣铁中全铁、氧化硅、氧化钙、氧化镁、氧化铝、磷的方法。方法对平炉渣YSBC13838-96、转炉渣QD12-183、钒渣YSBC19809-2000标准样品的准确度试验结果表明:全铁、氧化硅、氧化钙、氧化镁、氧化铝、磷测定结果的相对标准偏差(RSD,n=7)为0.22%~4.2%;测定值与认定值一致。渣铁实际样品的测定值与国家标准方法检测值吻合,满足实验室日常质量监控要求。     

连铸中间包镁质涂料及其抗渣性的研究

对中间包工作衬用镁质涂料的配比及其抗渣性进行了研究。结果表明：适量的结合剂、添加剂及合理的颗粒级配，可制成具有最佳性能的镁质涂料；通过岩相分析可知，涂料中存在一致密层，阻止渣进一步渗透，具有良好的抗渣性；镁质涂料做中间包工作衬具有良好的抗渣性能和易解体性。