基于多工位级进模成形的簧片冲压工艺设计

文章分析了某簧片的结构特点,提出了利用多工位级进模成形的方案.在此基础上,分析了利用级进模成形的难点所在,从而设计出合理的冲裁弯曲工位排样及工艺方案.在排样设计中,克服了细小凸模的强度、精度问题以及薄料精密冲裁过程中压伤等成形缺陷的问题.对同类产品加工有指导意义.     

微形电机机壳16工步连续级进弯曲模结构设计

针对微形电机机壳采用板料卷圆生产的工艺要求,设计了一种7工位连续冲裁、6工位连续弯曲冲裁、单工位落料的16工步的360°卷圆成形连续级进模。模具整体工序包括连续冲裁、连续弯曲冲裁和冲裁落料3道工序。针对壳件的成形特征,采用1个工位冲出定位孔,6个工位对壳体上的9个特征进行连续冲裁成形及倒角成形;针对壳件的弯曲成形,采用6个工位对冲裁壳体进行连续弯曲成形,工步中设置了3个弯曲成形机构,分别为仿形凹模机构、楔紧块驱动的双侧滑块挤压弯曲机构及接口压入成形机构,来实现壳件的360°卷圆成形;为保证后续弯曲工步载料及内圆成形,将内圆成形件设计成一种可以跟随弯曲凹模做小距离的向上浮动的成形构件。最终成形的壳件由单冲头落料,并由气缸驱动的接件圆柱进行接料转移。模具结构整体布局设计简单合理,机构设置巧妙,可为同类壳件的生产提供有益借鉴。     

汽车防尘盖级进模设计

介绍了一种汽车防尘盖零件的多工位级进模设计。利用板料分析软件,对该零件的成形工艺进行模拟仿真分析,结果表明采用多工位级进冲压工艺方案能很好地满足生产需求。零件成形过程包括冲裁、拉深、局部成形和翻边等。结合级进模的排样特点,本次设计最终确定了8工位的模具结构,各工位的工序内容为:冲定位孔和工艺切口、冲裁外形1、冲裁外形2、空工位、整体拉深及局部凸筋成形、冲圆角矩形孔、翻边及冲孔、零件落料及载体切断。料带选用单斜排排列,保证了材料的利用率,并采用双侧载体、导正销钉定位、浮升销和承料块的浮料装置,保证了送料的精度。经过实际生产验证,该模具使用性能稳定,产品质量良好,满足了大批量生产需求。     

高寿命磁极冲片复式冲模的设计

<正> 1 概述 电机磁极冲片(图1)的冲裁,国内外大体上分为两种工艺方案:一种是复式冲裁,另一种是级进冲裁。按照现有的设备和技术条件来选用不同的工艺方案。复式冲裁是在较精密的冲压设备上,运用复式冲裁模、使冲孔、冲槽口、落料一次成形。级进冲裁是在全自动或半自动精密冲压设备上,自动送料,运用多工位级进冲模,使冲孔、冲槽口、落料分步成形。     

汽车转向柱上安装板冲压工艺及模具设计

对汽车转向柱上安装板进行工艺分析及排样分析,确定了采用冲裁、成形、折弯、冲孔四个单工序模成形的工艺方案,很好地解决了料带不能连料的问题。同时根据对产品材料的分析,在成形工序采用一次成形,不仅能够满足成形要求,而且提高了生产效率,降低了成本。     

厚料窄边圈类止动垫圈零件冲压成形工艺仿真及模具设计

以航空发动机用不锈钢止动垫圈为典型研究对象,针对采用常规冲压成形方法零件精度低的问题,结合实验和有限元仿真分析,研究了高强度材质厚料窄边圈类零件冲压成形的特点、变形规律及尺寸误差来源、缺陷形成机理及避免措施,制定了合理的冲压工艺及模具方案。结果表明：两步法级进冲裁是获得高精度厚料窄边圈类零件的有效工艺方法,凹凸模间隙是影响零件塌角高度的重要因素,半冲裁过程施加下顶力可有效避免因外圈失稳变形引起的塌角和内径尺寸偏差。通过设定合理的模具间隙、下顶力、半冲裁厚度等关键参数,获得了符合设计图纸质量要求的止动垫圈零件。     

阶梯凸模的冲模设计

通过分析铝型材零件的结构特点,设计了一副具有阶梯式锯齿形凸模连续冲切的冲模,解决了零件冲裁时无压料且一次冲切产生较大塌角和毛刺等问题。实践证明:模具结构合理,冲压过程安全平稳,生产的零件质量稳定,可为类似零件的成形提供参考。     

叉形导电件的多工位级进模设计

针对电器用叉形导电件的结构特性进行冲压成形工艺分析,设计比较了两套排样方案,最终确定采用将制件正、反颠倒放置的单排式排样。该排样方案包括冲裁、压型、弯曲、空工位、切断等12个工序,板料每前进一步距冲制两个制件,冲裁件受力均匀、材料利用率和生产率较高。异形冲裁凸模采用局部台肩定位方式,部分冲裁凸模采用上端整体、下端分体结构;凹模采用凹模镶块设计,部分冲裁工序凹模镶块设计成整体式结构;为了保证制件弯曲部分精度,制件斜角弯曲采用两道向上弯曲工序,弹顶器起到压料和卸料功能。     

阶梯接线片的多工位级进模设计

在对一新型汽车线束用阶梯接线片制件的冲压成形工艺进行充分分析的基础上,从横排、纵排、横向对排、纵向对排、斜排五种可行的加工工艺方案中得出一种最佳方案,设计了冲孔、打筋、商标、倒角、落料、弯曲成形的15工位级进模,通过排样阐述了基于制件特点的三次90°直角弯曲设计和开放式冲裁凹模的设计,模具投入生产后一直使用正常,制件质量符合图纸要求。     

支架冲压工艺与模具设计

根据支架结构特点及技术要求,围绕如何提高生产效率、降低制造成本、简化模具结构,制订了复合模冲压成形的工艺方案.在冲裁复合模设计方面,解决了条料的定位、导向、卸料、出件、优化模具结构等技术问题.在弯曲、翻边、胀形复合模设计方面,借助"一面两孔"定位,解决了支架在成形过程中的偏移问题;通过控制成形模具的间隙,控制了弯曲回弹.实践证明,上述冲压工艺及模具设计生产效率高,模具结构合理,能保证支架的形状及尺寸精度.     

链节成形工艺与复合弯曲成形模设计

分析了链节成形工艺及加工工艺方案,设计了1副半自动推(送)料及自动卸件复合弯曲成形模,一次推料可完成一道弯曲和二道复合弯曲成形。通过基于Pro/E的模具设计,提高了模具设计的可靠性和一次设计成功率,并介绍了模具结构和工作过程。     

弹片包圆级进模设计

针对零件材料薄和弹性大的特点,分析了零件的成形工艺,确定了排样方案。采用多工位级进模生产,介绍了模具的结构设计要点,并详细介绍了包圆(卷圆)工艺步骤及成形模具设计方法。模具结构合理,加工质量稳定,可靠性高,对类似零件的模具设计具有一定的参考和借鉴作用。     

塑料异型软条多模腔挤出模设计

通过对塑料异型软条的结构和工艺性分析,介绍了该塑件挤出模的结构设计,通过创新工艺,改进软塑料挤出模的结构,降低模具费用。     

变薄拉深工艺与模具设计

以某零件的成形为例,探讨了深孔薄壁件变薄拉深成形的基本原理和方法,初步制定了其成形工艺方案,并对深孔薄壁件变薄拉深成形的模具进行了数值分析和研究,提出了较好的模具成形方案,验证了该方案的正确性。     

传感器级进模设计

分析了传感器零件的结构,介绍了成形工艺、模具结构及工作过程。为保证零件尺寸精度,制定了3次弯曲、1次整形工艺。为防止零件端部3个爪部成形时扭曲,落料切断采用凹模浮动结构。模具已投入生产,工作稳定,制件质量良好。     

深杯形件冷挤压工艺分析及变薄拉深模具设计

以典型冷挤压深杯形件为例,通过对零件的形状及材料的性能分析计算后确定出最佳的工艺方案,给出了各成形工序图及润滑与软化处理规范,并对其中的变薄拉深工序进行了模具设计.在设计中,首先通过工艺力计算,选用了合适的成形设备,并根据工艺特点和成形设备特性,选择和设计了变薄拉深模具的主要零件,最后给出了变薄拉深模具的总装图.实践证明,所给出的成形工艺及设计的模具能够实现深杯形件的冷挤压成形,所成形的工件尺寸精度高、强度性能好.     

B形插座端子多工位级进模设计

分析了B形插座端子制件的冲压成形工艺,阐述了采用级进模生产的可行性,介绍了成形制件所具有的冲孔、打印、切边、倒角、打字打凸、折弯、切舌、成形、整形等15个工位的排样设计,以及模具结构特点和关键制件的设计;插座端子的B形弯曲时,经多次弯曲后成形应力大回弹难以控制,着重论述了分步进行,逐渐成形,减少回弹进行B形弯曲成形的方法。模具投入生产后证明:结构合理,正常高效,制件质量稳定符合图纸要求。     

Punching of Ultra Small Size Hole Array

This paper presents a method by which multiple holes of ultra small size can be punched simultaneously. Silicon wafers were used to fabricate punching die. Workpiece used in the present investigation were the rolled pure copper of 3um in thickness and CP titanium of 1.5um in thickness. The metal foils were punched with the dies and arrays of circular and rectangular holes were made. The diameter of holes ranges from 2-10um. The process set-up is similar to that of the flexible rubber pad forming or Guerin process. Arrays of holes were punched successfully in one step forming. The punched holes were examined in terms of their dimensions, surface qualities, and potential defect. The effects of the die hole dimension on ultra small size hole formation of the thin foil were discussed. The optimum process condition such as proper die shape and diameter-thickness ratio (d/t) were also discussed. The results in this paper show that the present method can be successfully applied to the fabrication of ultra small size hole array in a one step operation.     

不锈钢管焊接弧口成形工艺与模具设计

分析了薄壁管焊接弧口的成形工艺特点,介绍了模具设计的要点。模具结构简单,生产效率高,成形质量好,是1副实用性很强的模具。