平面包络环面蜗杆精度评价

根据国标GB/Tl6445-1996，提出参考性的平面包络环面蜗杆精度评价补充指标，进行平面包络环面蜗杆精度检测项目的完善；以平面包络环面蜗杆为例，实现对平面包络环面蜗杆误差的求解。     

平面2次包络环面蜗轮副三坐标测量的数据处理

在综合分析了几种曲线，曲面测量方法的基础上，实现平面2次包络环面蜗轮副的三坐标测量实践，探讨采用“三点共圆法”进行测量数据的处理的方法，实现对测量数据进行闭戏补偿研究，并对数据处理精度进行了分析，获得平面2次包络环面蜗轮副的啮合面数据矩阵，为平面2次包络环面蜗轮副的重构及误差分析打下基础。     

基于齿轮测量中心的环面蜗杆测量研究

基于啮合原理,本文在同一坐标系中推导了直廓和平面包络环面蜗杆的齿面方程。同时结合齿轮测量中心的测量方式和环面蜗杆的特点,确定了对环面蜗杆误差项目的测量方法,并分析了测量时的运动控制策略。在此基础上利用Vc++开发环面蜗杆测量软件,从而实现环面蜗杆的自动测量。     

平面包络环面蜗轮数控加工编程与仿真研究

提出了平面包络环面蜗轮四轴数控加工工艺方案.具体利用matlab和UG及其开发平台、VC＋＋和VERICUT对平面包络环面蜗轮四轴数控加工编程的刀轨算法及后置处理器的开发、加工仿真等关键技术进行了研究,最后通过加工仿真实例验证了平面包络环面蜗轮四轴数控加工工艺方案的可行性和有效性.     

无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动的参数优化

无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动是一种能同时满足高精度、大载荷要求的新型环面蜗杆传动.为获得啮合性能优良的无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动,提出综合考虑传动齿面接触性能和润滑性能对该新型传动的几何参数进行优选.通过对蜗杆副齿面啮合参数如诱导法曲率、卷吸速度、润滑角以及滚子自转角等的数值计算,分析表征传动啮合性能的齿面接触参数的影响因素,进而确定该新型蜗杆传动优化设计变量的取值范围.以此为基础,建立以蜗杆副的滚子自转角及齿面综合系数为优化目标,建立以传动齿面润滑角、蜗杆轴的强度与刚度以及几何不干涉等为约束的优化设计数学模型,并用Matlab的遗传算法工具箱对数值算例进行求解.数值实例表明,经过几何参数优化的蜗杆传动,其齿面接触性能和润滑性能明显得到改善和提高.     

平面包络内啮合蜗杆传动关键参数对接触区域的影响分析

为了研究关键设计参数对平面包络内啮合蜗杆传动接触性能及承载能力的影响。基于齿轮啮合原理,构建平面包络内啮合蜗杆传动的空间齿面接触线方程,利用数值计算方法求得空间齿面接触线,并将其映射到蜗轮齿面,通过分析中心距、传动比、母平面倾角、蜗轮回转轴倾角、蜗轮转角、蜗杆分度圆系数、主基圆系数等不同参数对蜗杆齿面接触区域的分布情况,找出合理的设计参数范围,此外,根据初步分析结果,选取一组较为合理参数生成了平面包络内啮合蜗杆传动的三维模型。研究表明,传动比、母平面倾角、蜗轮转角对平面包络内啮合蜗杆传动的接触区域有较大影响,母平面倾角在18°~36°、蜗轮回转中心轴倾角在30°~54°、蜗轮转角在90°~138°之间取值时,平面包络内啮合蜗杆传动的具有较好的接触区域。研究结果为平面包络内啮合蜗杆传动的后续研究奠定了理论基础。     

Meshing analysis and optimization for plane-generated enveloping toroid hourglass worm drive

Journal of Mechanical Science and Technology - Optimal design parameter combination and transmission optimization for plane-generated enveloping toroid hourglass worm drive are proposed. The...     

磨削TI蜗杆的砂轮廓形

TI蜗杆由渐开线斜齿轮包络形成,与斜齿轮组成一种环面蜗杆传动.TI蜗杆传动推广应用的关键制造技术是解决蜗杆齿面的精确磨削问题,即确定出与磨削方法相对应的砂轮廓形.分析TI蜗杆传动运动关系和TI蜗杆产形面特点,将对TI蜗杆的磨削转化为成形砂轮磨削渐开线螺旋面的问题.依据齿轮啮合理论,推导出砂轮磨削渐开线螺旋面的啮合方程,依此得到精确磨削TI蜗杆的砂轮轴断面廓形.     

提高平面包络环面蜗杆磨削效率的近似加工方法

计算和分析了用锥面砂轮和平面砂轮磨削加工的二次包络环面蜗杆副的啮合性能及蜗杆的根切和齿顶变尖特性,结果表明,当锥形砂轮直径较大时,两种砂轮加工出的蜗杆极为近似,因此可采用大直径锥形砂轮代替平面砂轮近似加工平面包络蜗杆,以提高磨削效率     

复杂齿廓齿轮传动接触区的数值分析方法

对复杂齿廓进行离散,采用移动最小二乘法进行插值重构齿面,进而采用数值方法求解传动过程中接触区的形状及其变化.采用减半递推技术进行接触区搜索,计算效率高,收敛快.编写相关程序对非渐开线变厚齿轮和渐开线包络环面蜗杆两种复杂齿廓齿轮传动进行接触区分析,分析结果验证非渐开线变厚齿轮可以实现空间线接触而渐开线包络环面蜗杆传动承载能力强的特点.将分析结果与有限元分析结果和试验进行比较,证明本文方法的精确性和实用性.     

平面二次包络环面蜗杆传动齿间载荷分配的简化计算

在分析平面二次包络环面蜗杆传动特点的基础上 ,提出一种齿间载荷分配的简化方法 ,据此能很快计算出蜗轮副的齿间载荷分配系数 ,十分适合在工程实际中应用     

无侧隙包络环面蜗杆计算机辅助建模

应用啮合原理建立了无侧隙双滚子包络环面蜗杆齿面接触螺旋线方程,并基于蜗杆齿面接触螺旋线方程,提出了两种环面蜗杆三维实体建模方法;第一种为利用MATLAB软件计算生成的*.ibl文件导入Pro/E软件生成蜗杆啮合齿面的方法,第二种为利用Visual C++和Pro/Toolkit接口对无侧隙双滚子包络环面蜗杆进行三维实体精确造型的方法。研究结果表明两种方法都能简捷、高效地获得蜗杆的实际啮合齿面但但第一种方法变更参数复杂,未实现蜗杆的参数化设计,应用对象单一;第二种方法实现了环面蜗杆的完全参数化设计且造型方法适用于所有环面蜗杆。     

平面二次包络内蜗轮齿面成型方法

为了使平面包络鼓形蜗杆传动具有更佳的承载能力与良好的传动性能,利用微分几何及啮合理论建立平面二次包络鼓形蜗杆传动的包络理论,依照鼓形蜗杆齿廓螺旋线创建鼓形蜗杆实体模型,采用二次开发使鼓形蜗杆与具有内齿轮特性的面进行布尔运算,求解出高精度的二次包络内蜗轮齿面。与一次包络鼓形蜗杆副相比,鼓行蜗杆副具有双线接触、接触面大、齿面间易形成动压油膜和承载能力更强等优点,其内置蜗杆结构为后续机器人智能关节研究奠定理论基础。     

准平面二次包络环面蜗杆传动参数选择及优化

准平面二次包络环面蜗杆传动的蜗杆由大直径的双面对称锥形砂轮包络形成,该传动的啮合特性与平面二次包络环面蜗杆传动相当.建立了准平面二次包络环面蜗杆传动的接触线方程、边齿齿厚计算及根切判别函数等数学模型.分析了主要影响该传动啮合性能和几何特性的参数;结合准平面二次包络接触线特点,将复合形法改进成适用于本研究的优化方法,建立了准平面二次包络环面蜗杆优化方案的目标函数和约束函数,并通过实例验证了该优化方法能有效解决一般传动比和"多头小速比"的参数选择.     

接触线上载荷分布与齿间载荷分配研究

在文献［１］［２］的基础上，提出了一种求解滚锥包格环境面蜗杆传动接触线上载荷分布与齿间载荷分配的方法。编制了计算滚锥包络环面蜗杆传动接触线上载荷分布与齿间载荷分配的计算机程序，对该传动的载荷分布与分配进行了计算研究，并给出了对本文方法正确性的实验验证结果。     

平面二次包络环面蜗杆传动的研究现状与发展趋势

介绍了平面二次包络环面蜗杆的产生和特点,对平面二包传动的理论、润滑机理、生产实践和计算机辅助设计等方面进行了详细的论述,最后指出平面二次包络环面蜗杆传动的研究发展方向.     

TI内螺纹蜗杆砂轮磨齿的新工艺

TI(渐开面包络环面)内螺纹蜗杆砂轮磨齿是一项生产率与加工质量结合完美的新工艺。这里以空间啮合理论为基础,分析了该工艺的啮合理论、工作原理和特点,通过例子说明该工艺具有良好的应用前景。     

变齿厚渐开线齿轮包络环面蜗杆传动啮合性能分析

为准确掌握变齿厚渐开线齿轮包络环面蜗杆传动的宏微观啮合性能及各设计参数对啮合性能的影响,建立了传动副数学模型,推导出啮合几何学方程,研究了螺旋角、传动比、法向模数及压力角等主要设计参数对啮合性能的影响规律;综合考虑选取优化设计参数并进行传动副样件加工,通过传动副对检试验考察了接触斑点的分布情况。分析结果表明：在满足环面蜗杆喉部中径强度和刚度要求的情况下,适当螺旋角、较大传动比、较大法向模数和较大压力角会获得优异的接触线分布、接触区域和较优的微观啮合质量;右侧的微观啮合质量优于左侧的微观啮合质量;传动副样件接触斑点与理论分析结果一致,右侧齿面接触斑点分布更好,验证了分析方法的正确性。     

双包络环面蜗杆传动齿面运动参数的研究

从传动摩擦学观点出发，对啮合理论和润滑理论进行了耦合研究。探讨了齿面接触点上的卷吸速度，并对相对滑动速度在接触线法向的分量和卷吸速度进行了对比研究。结果表明，在对双包络环面蜗杆传动作润滑分析时以用卷吸速度作为运动参数为宜，因而提出用卷滑比来作为衡量齿面摩擦学性能的运动参数。     

平面包络凸环面蜗杆齿形研究

针对一种新型平面包络凸环面蜗杆,应用啮合原理建立了齿面数学模型,对其进行齿形分析,研究母平面倾角等参数对齿面根切及中齿变尖的影响规律。提出了一种均化磨削余量的粗加工方法,运用虚拟中心距原理试制出平面包络凸环面蜗杆样件。基于蜗杆齿面离散点坐标值对平面包络凸环面蜗杆进行了齿形加工精度检测。结果表明:齿面磨削余量优化方法正确、可行、有效,样件齿形达8级加工精度,解决了平面包络凸环面蜗杆在设计、制造及检测中的关键问题。