测量曲轴连杆120°相位角偏差的修正

目前,我国沿用的测量曲轴连杆120°相位角的方法,其超差数据是用120°相位角允许超差的度数,对应在以连杆中心距为半径的圆周上的弧长计算出来的。由于测量时所选基准不同,连杆所处位置不同,其所对弦长在高度上的投影也不同(由于角度允许偏差较小,弧长约等于弦长)。因此,用高度     

曲轴连杆120°相位角之差的数据探讨

目前我国沿用测量曲轴连杆120°相位角的方法，其超差数据是由120°相位角允许超差的度数对应在以连杆中心距为半径的圆周上的弧长计算的。由于测量时所选基准不同，连杆所处位置不同，所对应弦长在高度上的投影也不同（由于角度允许偏差较小，弧长约等于弦长）。因此，用高度尺测量120。偏差时，应该根据基准的变化，对120°偏差数据进行修正，否则将使曲轴连杆120°严重超差。下面介绍目前国内常用的三种测量方法所产生的偏差数据，供大家参考。     

用山字型标准块测量曲轴连杆120°相位角

六拐曲轴连杆在空间呈120°夹角分布,其偏角误差要求比较严格,加工和测量均较复杂.目前,国内企业测量曲轴连杆120°相位角的方法很多,但普遍存在测量误差大、操作不便等问题.本文以玉柴机器所用YC6108QC曲轴为例,介绍一种曲轴连杆120°相位角的测量新方法.     

发动机曲轴连杆60°相位角测量方法

正我们平时所见的绝大部分六缸曲轴连杆间夹角呈120°空间相位角均布,但也有少部分六缸曲轴连杆间夹角呈60°空间相位角均布。例如我公司生产的6VG30曲轴和6V87Q曲轴。由于曲轴对连杆轴颈的空间相位角要求较严,所以在多个工序中都需要对连杆轴颈的空间相位角进行测量。我公司虽有ADCOLE测量仪,可以对连杆轴颈的空间相位角进行测     

曲轴相位角测量误差分析及消除措施

三拐、六拐等曲轴连杆颈相位角为120°分布,其回转半径和相位角误差要求都比较严格。而现行的测量方法存在测量不准确的问题,主要是因为回转半径的误差对相位角的测量影响较大。本文以六拐曲轴为例,对目前曲轴相位角测量方法进行了误差分析,并提出用新型测量垫块消除测量误差的测量方法。     

曲轴连杆颈相位角测量误差研究

六拐曲轴连杆颈相位角呈120°分布,其回转半径和相位角误差要求都比较严格而现行的测量方法存在一定的问题．尤其是回转半径的误差对相位角的测量带来较大的影响：本文对目前曲轴相位角测量方法进行了误差分析,并提出一种测量误差的消除措施。     

曲轴连杆120°相位角测量检具

发动机的六拐曲轴连杆呈 12 0°空间相位角均匀分布 ,且相位角偏差要求严格 ,因此其加工和测量较为复杂。目前常用的曲轴连杆 12 0°相位角偏差的测量方法大多存在测量精度不高、操作不便等缺点。为此 ,我们研制了一种可准确、方便地测量曲轴连杆12 0°相位角偏差的测量检具。现以玉柴发动机用ＹＣ6 10 5ＱＣ曲轴为例 ,介绍该检具的结构及测量方法。ＹＣ6 10 5ＱＣ曲轴的主轴及连杆 1、2、3的平面投影如图 1所示。该曲轴连杆的技术要求为 :连杆直径ｄ =70 　 0- 0 0 3ｍｍ ,主轴直径Ｄ =85 　 0- 0 0 35ｍｍ ,中心距Ｒ =6 2 .5± 0 .0 5ｍ…     

曲轴连杆颈圆度在线检测与补偿研究

研究了一种适用于切点跟踪法磨削曲轴的圆度在线检测与补偿方法,针对连杆颈偏心运动特征提出基于V形基准块、自适应伸缩随动支撑架的圆度检测机构,以自适应支撑架的被动伸缩与摆动抵消连杆颈检测过程偏心运动,实现V形基准块上测量探头与连杆颈的连续、可靠接触.从运动学角度分析了检测过程探头测量角的变化规律,并通过V形基准测圆法微变等效模型求解连杆颈圆度数据.基于切点跟踪法曲轴磨削运动模型建立了连杆颈圆度偏差补偿函数,继而实现连杆颈圆度偏差的在线测量与实时补偿.圆度检测机构几何模型的仿真结果与理论分析相一致,实验室构建的测量装置样机以及曲轴磨削试样检测数据验证了所研究圆度在线检测与补偿方案的正确性和有效性,表明其在曲轴精密磨削应用中具有良好应用前景.     

解决磨削时曲轴连杆轴颈长度尺寸超差的方法

在MQ8260曲轴连杆轴颈磨床上安装自己设计的第四主轴颈中心截面基准测量装置。辅助装置和电子柱量仪。配装数显光栅尺和数显表。对曲轴磨削连杆轴颈长度尺寸进行准确测量。彻底解决了磨削曲轴连杆轴颈长度尺寸超差的问题。     

利用百分表测量曲轴连杆120°相位角

六拐曲轴连杆在空间呈120°夹角分布,其加工和测量均比较复杂,偏角误差要求又比较严格。目前,国内测量曲轴连杆120°的方法很多,但是都存在测量误差大、操作不便等问题,笔者以玉柴机器所用YC6105QC曲轴为例,介绍一种利用两只百分表,准确、方便地测量曲轴连杆120°相位角的新方法。     

曲轴连杆颈圆度准在线测量与补偿系统

提出一种曲轴连杆颈圆度准在线测量与补偿系统,依据随动过程连杆颈中心与砂轮中心距离恒定的运动特征设计基于砂轮同心摆臂、V形基准块的圆度测量机构,通过摆臂自重力实现连杆颈偏心旋转驱动下的跟随扫描,采用柔性牵引索实现磨削过程V形基准块对连杆颈的捕捉与分离操作,继而实现连杆颈圆度状况的准在线测量。从运动学角度分析V形基准块中线上测量探头的扫描角与随动磨床引导轴转角位置的精确几何关系,通过微变等效模型建立从探头位移信号求解圆度偏差信号的方法。在MQG1000型数控曲轴随动磨床上的应用测试以及JL4G15D型曲轴试样的圆度分析数据表明,所研究准在线测量与补偿系统具有结构紧凑、检测效率高、连杆颈圆度补偿效果好的特点。     

曲轴连杆颈相位角测量仪的设计及应用

传统曲轴连杆颈相位角检测方法,由于其通用性差、检测效率低、误差大等原因,不能满足曲轴大批量生产时的需要。对传统曲轴连杆颈相位角的测量方法进行了误差分析,提出了一种测量误差小、检测效率高的新型数显测量仪,并介绍了其结构原理和使用方法。     

曲轴连杆颈相位角测量误差分析

六拐曲轴存在分布空间呈120°夹角的6段偏心轴，其偏心距误差及120°角误差要求比较严格，因此该两个技术项目加工及测量均比较复杂。本文以玉柴机器所用球墨铸铁（QT900-2）气体氮化曲轴（YC6105QC）为例来分析120°空间相位角的测量方法及误差消除措施。一、技术要求YC6105QC曲轴6段连杆颈L1～L6相对于7段主轴颈Z1～Z7的空间分布如图1所示（平面示意图）。要求：（1）L1～L6的偏心距为62．5±0．08mm；（2）L1与L6，L2与L5，L3与L4同轴；（3）L2，L3，L4，L5对L1的空间相位角为120°±30＇。其中第图1（1）、（2）两项不难测量…     

加工曲轴偏心孔装置

我厂为山东牟平发动机厂生产的375Q曲轴,其连杆轴颈内径φ18必须加工。由于该曲轴的连杆轴颈是呈120°分布的,且第1连杆至第3连杆相距达230毫米之长,如图1所示。加     

测量曲轴180°误差的一种准确方法

我厂生产的4102B曲轴,在精磨连杆轴颈后,要求各连杆轴颈和曲轴主轴颈中心线在同一平面内,测量时允差180°±20′,见图1。在此推荐一种精确度高,方便易行的方法,供参考。 1.测量步骤 (1)将曲轴的两端主轴颈置于V型铁上,用百分表将①、②连杆轴颈的最高点的假想连线调至与平台平行(因磨①、④连杆轴颈和②、③连杆轴颈分别在两个工序中,故可只需调①、②连杆轴颈),置百分表刻度     

曲轴连杆颈圆度误差的测量与评定方法研究

曲轴轴颈圆度是评价曲轴合格性和加工精度的一项重要指标。针对曲轴综合测量过程中连杆轴颈沿主轴颈公转运动,导致连杆轴颈的检测数据无法直接用于圆度误差评定的问题,建立基于运动坐标系的圆度误差检测模型,实现了连杆轴颈检测数据转换处理。同时,深入分析用于圆度误差评定的3种最小二乘法的适用条件,结合采样数据的特点实现了连杆轴颈圆度误差的高精度检测。以某型号发动机曲轴为例进行大样本误差检测试验,并与最小区域评定结果进行对比,偏差在1μm以内。数据分析表明了所提出的曲轴连杆轴颈圆度误差检测方法理论上的正确性及工程实践的可行性。     

曲轴连杆组件的检查及校正

发动机的曲轴连杆组件一般是不允许随意拆卸的,但如果连杆大头的滚针轴承过度磨损或损坏,或需要更换连杆时,则必须拆卸。由于曲柄与曲柄销是过盈配合,并且过盈量较大,因此拆卸时要用油压机将曲轴销压出销孔。组装曲轴时,则必须用专用工具,以保证曲轴两轴颈的同轴度达到要求。     

曲轴回转半径的检测方法

[1]曲轴测量通常方法　　曲轴回转半径 e(如图 1所示 )的测量,通常的方法是：将曲轴的基准颈架在等高 V形块上,调整公共轴线平行于平台。然后将被测连杆颈置于垂直位置 (如图 2所示 ),用表架调整 OO1垂直于测量平台,用千分尺测出主轴颈及连杆轴颈在垂直方向上的尺寸 D和 d,并用高度尺测出 A1、 A2的尺寸。则被测连杆颈中心回转半径 e′ =A1－ A2＋ (D－ d)/2,误差 fe=e′－ e(e为回转半径基本尺寸 )。　　上述测量方法效率较低,而且需要有一定技术水平的检验人员才能测得准确结果。该方法特别适用于曲轴粗加工过程中的测量。在曲…     

CA6110型柴油机曲轴的光磨工艺

<正>1.曲轴光磨前的准备一是用清洗液清洗曲轴各部位并擦干净;二是检查有无裂纹损伤;三是检测弯曲和扭曲,当主轴颈的弯曲度大于0.15 mm时,须利用专用校正器进行校正,方法是将两端的连杆轴颈转至水平位置,测出相对应的连杆轴颈高度差即扭转角,扭转很微小时可通过曲轴光磨予以修正;四是对砂     

高精度曲轴轴颈同步测量及误差分析研究

针对曲轴轴颈检测中高精度和高效率的难点,提出了一种接触式曲轴轴颈同步检测方法。根据曲轴主轴颈和连杆颈在运转时的不同运动状态,分别设计了主轴颈测量模块和连杆颈随动式测量模块,实现在一次装夹下完成对曲轴主轴颈和连杆颈的同步采样和数据计算,从而提高测量效率,减少误差来源。对该测量方法中的测量模型进行分析,主要针对回转轴线偏移和曲轴主轴线偏移的误差,分析其误差对最终测量结果的影响并提出误差补偿方案。最终将测量样机和三坐标测量仪的测量结果比对发现,该测量方案的测量结果误差均小于0.015 mm,GRR均小于10%,测量精确度和重复性高。