氨回收系统技术改造

锦西天然气化工有限责任公司大型化肥装置自１９９３年开车以来，氨回收系统因氨回收冷却器出口严重带水及含氨超标而一直不能正常运转，致使合成弛放尾气只能做燃料烧掉，造成产品及原料的严重浪费，每年造成的损失达千万元以上。为此，对整个氨回收系统进行了改造。１存...     

焦化厂蒸氨生产装置技术研究

通过对焦化厂蒸氨系统直接蒸氨、间接蒸氨生产工艺装置的技术研究,选择合理工艺,使氨水中的挥发氨由约0．25％（2．5g／L）降至0．01％（0．1g／L）。     

直接蒸氨工艺与间接蒸氨工艺的比较

简要介绍了直接蒸氨工艺与间接蒸氨工艺,利用化工过程模拟软件PROⅡ对两种不同的工艺路线进行模拟,并通过模拟计算结果对两种工艺的蒸汽消耗、循环冷却水消耗及塔底废水控制指标进行对比,指出两种工艺优缺点,并对蒸氨塔选型加以介绍,为企业因地制宜地制定蒸氨工艺流程,选择合适的蒸氨塔提供参考。     

蒸氨氨分解改为磷铵法生产氨水的实践

随着焦化行业日益严格的环保要求,尾气治理势在必行,特别是焦化一直沿用的蒸氨氨分解工艺,其氨分解尾气达标排放一直困扰许多企业。结合拜城县众泰煤焦化有限公司煤气净化蒸氨氨汽燃烧分解处理工艺现状,提出实施工艺技术升级和环保改造。     

蒸氨系统的改造

2009年我厂新建1套120m3/h蒸氨分解系统,但投产后出现了一些问题,如蒸氨废水中的挥发氨达到2 000mg/L、氨分解炉体烧红,因此停工进行二次改造. 1 生产工艺及特点 由洗涤工序来的富氨水进入原料氨水槽.鼓冷工序来的剩余氨水经气浮除油机进入剩余氨水槽,用泵送至陶瓷管除油器后也送入原料氨水槽.原料氨水与蒸氨废水换热后通过混合器与碱液混合进入蒸氨塔蒸吹.蒸氨塔顶氨汽经过氨分缩器后进入氨分解炉分解,同时氨汽还可经冷凝冷却器生成浓氨水,送往脱硫系统补充碱源.蒸氨废水与原料氨水换热后进入一段冷却器冷却后,一部分送生化污水处理站处理,一部分经过二段冷却器后送洗氨塔循环洗氨,另一部分送氨分解炉作尾气的冷却介质.     

干法加灰蒸氨技术总结

本文介绍了干法加灰蒸氨新工艺的特点和运行情况，并就相对湿法蒸馏工艺作了对照：干法加灰蒸氨具有蒸汽消耗低，作业周期长，预热段效率高，氨盐水ＣＯ＿２含量高，石灰石消耗低，蒸馏废液ＣａＣＩ＿２含量高等优点，缺点是工艺复杂，设备多，厂房占地面积大，一次投资大等。     

合成氨蒸氨系统运行总结

河南心连心化肥有限公司二分公司三分厂等压净氨工段日产出氨水约120 t,其中约40 t送往烟气脱硫工段,约80 t外售。存在问题:①烟气脱硫对氨水浓度要求较低,而来自等压净氨工段的氨水浓度较高,需稀释后才能使用;②外售氨水量大,且价格低。为此,于2010年采用蒸氨技术对氨水进行精馏,制得含氨质量分数99%以上的液氨送往尿素工段作为生产尿素的原料,既解决了氨水过剩问题,又能够降低尿素生产成本。1工艺流程来自烟气脱硫工段氨水贮槽内质量分数为     

蒸氨系统的改造

针对原蒸氨系统存在蒸氨塔脱氨效率低、脱硫效果差等问题,提出了蒸氨设计思路,实际应用效果良好。     

碱性蚀刻废液蒸氨生产氧化铜的蒸氨工艺研究

本论文提出了综合利用碱性蚀刻废液综合利用的方法——蒸氨生产氧化铜,并针对蒸氨过程的温度、pH、进料量等工艺参数进行进行了设备的调试分析,提出了碱性蚀刻废液蒸氨工艺的最佳运行参数,铜氨液的进料量为1.0 m3/h,pH为11.6左右,温度为105℃。     

蒸氨系统改扩建工艺设计

为脱除氨水中的水分,利用蒸馏原理扩建蒸氨系统。介绍了蒸氨系统的工艺流程;对主要工艺参数进行了物料衡算和热量衡算;确定了蒸氨塔的内径、塔板浮阀数和理论塔板数,对设计中工艺过程可能出现的问题进行了讨论。     

不同材质在蒸氨系统腐蚀行为的研究

通过调查蒸氨系统材料的腐蚀情况,分析腐蚀性介质含量、腐蚀产物及形貌等了解各腐蚀性介质在系统中的分布情况,初步选定碳钢Q235、20#钢、16MnR、普通不锈钢、304不锈钢和316L不锈钢6种材质。进行实验室静态挂片试验和溶液中的电化学试验,并借助金相显微分析、X-衍射、光电子能谱仪、扫描电镜、电化学综合测试仪等检测手段对实验结果进行对比、评价,找出耐腐蚀性能较好的3种材质,进行现场挂片试验．研究在蒸氨系统的实际腐蚀行为,评价耐腐蚀性能,为蒸氨系统改造提供依据。     

焦化废水蒸氨工艺的比较

介绍了焦化废水的来源和危害.分析了直接蒸汽蒸氨工艺、导热油蒸氨工艺、管式炉蒸氨工艺的优缺点,比较了2种蒸氨工艺的运行费用.最后提出了选择蒸氨工艺的建议.     

焦化废水蒸氨工艺比较

焦化厂蒸氨主要采用直接蒸汽法、热泵法、导热油法和管式炉加热法。针对这4种工艺的投资、占地、运行费用、能耗和环保指标进行了比较,热泵法和管式炉加热法在占地、能耗、运行费用方面具有优势。如果焦化厂蒸汽富裕,建议采用热泵法,反之则建议采用管式炉加热法。     

负压蒸氨技术的研究与应用

在负压条件下进行蒸氨操作,成品氨水含氨可控制在8%～14%,废水含氨可控制在0.004%以内。负压蒸氨可以利用塔内负压降低溶液组分的沸点,从而降低蒸馏温度,减少能耗。项目实施后改善了操作环境和大气环境,减少了有害气体的排放。     

导热油蒸氨工艺的改进措施

采用导热油技术替代水蒸汽蒸氨，是节能、减排、降耗的办法。在实际应用中，存在再沸器列管被焦油堵塞、塔盘漏液、效率降低等问题，造成蒸氨废水中氨氮指标波动。为了保持导热油系统稳定，采取了多项措施，取得了良好效果。     

间接蒸氨在AS工艺上的应用

对原有AS蒸氨工艺中的铸铁泡罩蒸氨塔进行改造,并引进更为节能高效的再沸器间接蒸汽蒸氨。该方法具有工艺合理、操作简单、维修方便、设备寿命长、节能等特点。     

蒸氨加碱量及加碱位置的优化

以宝钢三期蒸氨系统的生产指标为依据,进行流程模拟研究,模拟结果与生产指标相吻合,模拟结果可靠。对加碱量和加碱位置及蒸汽消耗量进行了优化,提出三期蒸氨扩产时加碱量应为350kg/h,加碱位置为第19块塔板,蒸汽通量为10300kg/h。     

Removing ammonia from skim by air stripping with rotating packed bed

Based on the effects of skim components on ammonium removal as well as the current processing technology, a new process-intensified technology of removing ammonia from skim by air stripping on rotating packed bed was proposed. The experiments were conducted on a wave-thread packed Rotating Packed Bed(RPB) under atmospheric pressure, suggesting that, in terms of order of importance, the ammonium concentration of feed-stock(x_w), the average ultra-gravity factor(β), feed-stock flux(L), and gas flux(G) had significant impact on ammonium removal rate(η) and the ammonium concentration of products(x_D). In the experiment, mass-transfer coefficient in gas phase(k_ya_e) increases with the increase of β, G/L, and L. The ammonium concentration of products decreases with the increase of β, G/L and the increase of L. The ammonium concentration of products would be as low as ~0.10% and the ammonia removal rate would be 63.21% when skim temperature was 25 °C, x_w0.28%, β 133.2, and G/L 15.0 m~3·L~(-1). Experiment results indicated that the proposed technology for removing ammonium from skim on a rotating packed bed would be a new process-intensified technique compared with traditional aeration process and centrifugal atomization method.     

实时生产管理系统的应用

介绍了实时生产管理系统在宝山和梅山生产基地的应用情况.基于实时数据库的生产管理系统能及时监控各生产装置的运行情况,合理调配资源,提高效益.     

焦炉烟道气余热负压蒸氨成套装置技术

分析了传统蒸汽蒸氨技术的不足,介绍了近年来导热油蒸氨、管式炉蒸氨、负压蒸氨技术的进展情况,研究开发了焦炉烟道气余热负压蒸氨成套装置技术,将热管技术、焦炉烟气-剩余氨水换热器技术成功应用于80万t/a焦炭生产系统,焦化废水处理成本降低40%,蒸氨废水量减少25%,提高了处理水水质,为焦化废水实现资源化利用和零排放创造了有利条件。