泵壳铸件铸造缺陷及防止

泵壳铸件,材质为GG 30,重28.8 kg.用引进德国的KW造型生产线生产,砂箱尺寸为800 mm×600 mm×300 mm/300 mm;砂芯为覆膜砂,模具型板布置为4件/型,3 t/h中频感应电炉熔炼.     

无模数字化快速成型机在缸盖冷芯盒组芯生产工艺研究中的应用

4V5型缸盖是四缸柴油发动机缸盖,外形尺寸563 mm×203 mm×100 mm,内腔形状复杂,最薄处壁厚5 mm。采用无模数字化快速成型机,使用三乙胺冷芯盒树脂砂砂块,仅用11天就成功加工出4V5缸盖的全部砂芯,并一次成功浇注出合格的铸件。     

树脂砂铸造床身铸件热裂纹的防止

床身铸件毛坯尺寸1910mm×960mm×1120mm,最大壁厚25mm,最小壁厚15mm,重量为2100kg,材质为HT300,导轨淬火.采用呋喃树脂砂造型,15t工频感应电炉熔炼.铸件清砂后经常发现在斜导轨底部支撑肋与油盘搭接处有热裂纹缺陷,裂纹断口处呈氧化色,宽度约1～2mm.曾用提高碳当量,提高砂芯退让性,壁厚处加石墨冷铁等措施来改善热裂纹缺陷,均未得到有效解决,铸件焊修率达90%以上,严重影响产品质量.     

机床滑鞍钳口部位铸造质量改进

介绍了机床滑鞍的铸件结构及技术要求,详细阐述了原来采用的传统铸造工艺及出现的问题,针对滑鞍钳口处出现的夹砂及尺寸问题,采取了以下措施:利用3D打印技术将钳口处内外结构及出气冒口整体由3D砂芯带出,3D打印砂芯最小吃砂量30~40 mm,并在外侧设置10 mm倒稍斜度,防止出芯时脱落;模具结构设计时去除钳口结构,并在砂芯底平面和模具上表面设置能够相互定位的凸台和凹槽。生产结果显示:铸件的钳口缺陷发生率不到1%,有效解决了夹砂及尺寸问题。     

D155缸体铁豆缺陷问题的解决措施

介绍了D155缸体的生产工艺及生产过程中铸件存在的铁豆缺陷,对可能造成这种缺陷的原因进行逐一排查。在严格控制浇注操作和浇注温度后,铁豆废品率仍然较高的情况下,采取了如下工艺改进措施:在砂芯对应易产生铁豆的部位增设一个承接铁豆的凹坑,凹坑尺寸为50 mm×30 mm×15 mm,与铸件相连接部位的深度为5 mm;在容易进铁液的通气孔正下方的芯头部位再增设1个凹坑,用来承接从通气孔倒灌入芯头的铁液,避免其通过上型与砂芯间的间隙进入型腔,减少提前进入型腔的铁液。生产结果显示:D155缸体铁豆废品率从1.563%降低到0.065%,效果显著。     

四开模两工位热芯盒射芯机

四开模两工位热芯盒射芯机,是为满足汽车发动机缸体、缸盖整体水套砂芯的射制需要而设计的。所用芯盒最大轮廓尺寸为1070×650×300mm,可射制最大砂芯的重量为50kg。该机采用气缸带动卡板锁紧芯盒和叉式步移取芯机等技术措施,使用效果良好。     

壳型填丸工艺生产空心球墨铸铁曲轴的试验

叙述了球墨铸铁曲轴由实心转型为空心的过程,对铸件结构进行更改,去掉加工孔处小凸台,简化砂芯结构。根据产品的动平衡要求,设计砂芯与壳型之间配合间隙为0.1 mm;采用壳型填丸工艺,手工方式制芯;对样件进行抽样检验,发现了铸件存在的问题,采取针对性的解决措施:调整壳型处曲面分型配合间隙为0.3 mm,重新设计支架夹具,改进结壳温度和时间,在砂芯表面刷涂料。通过上述改进措施,已成功生产出与实心曲轴动平衡相当的4缸空心曲轴,铸件废品率降低到4%以下。     

空气冷却在超超临界蒸汽轮机铸钢件生产中的应用

依据冷铁激冷的理论,基于高压内缸铸件的结构,在喷嘴处设计了2块砂芯,通过理论计算冷却量,设计φ25 mm进气管和φ20 mm出气管,压缩空气压力为0.7 MPa,通压缩空气时间为180 s。结果显示,出口温度比进口温度高40℃以上,降低了砂芯周围钢液的温度,从而避免了狭窄气道的粘砂问题。     

压力机床身铸造工艺设计

介绍了J75G-800型高速精密压力机床身铸件的铸造工艺。由于铸件外形尺寸庞大而壁薄、内腔结构复杂,采取了如下工艺措施：（1）分型面与浇注位置一致;（2）增加工艺补正量,将最薄壁厚20mm增加到25mm,原主要壁厚25mm增加到30mm;（3）采用φ50mm×8mm无缝钢管作为4个贯穿床身全长的狭长内腔砂芯的芯骨;（4）为加快导轨的凝固速度,在导轨表面等距离设置40mm厚的石墨冷铁。铸件检测结果：组织致密,珠光体体积分数大于98%,导轨硬度平均值为190HB,各项力学性能均达到了设计要求。     

汽缸盖过水孔飞翅缺陷分析与解决

一拖公司里卡多柴油机六缸缸盖铸件质量74 kg,材质HT250,轮廓尺寸827 mm×213 mm×109.5 mm.采用组芯工艺,铸型由砂芯组合而成,上下盖板为冷芯盒砂芯,进排气道芯为普通覆膜砂芯,水套芯采用上下分块砂芯,用50/100目耐高温覆膜砂制芯(性能见表1),水套芯修芯完毕后,在水套芯过水孔位置刷醇基石墨粉涂料,然后浸水基涂料、烘干、再在水套芯过水孔位置刷醇基石墨粉涂料、组芯、烘干,检查入库.在静压线上生产,每箱两件,顶注工艺,浇注时间26～32 s,浇注温度1 390～1 420℃.铸造过程中产生的主要废品为过水孔不通,废品率高达10％.对报废的缸盖过水孔位置铣开后发现,造成不通的原因是在过水孔位置水套芯开裂产生了严重的飞翅,同时在开裂位置因铁液的渗入引起了砂芯烧结,堵塞了通道造成过水孔不通,见图1.