天线罩表面导电涂层的制备工艺及性能研究

为解决由碳纤维复合材料制备的雷达天线罩自身导电性能差、反射能力弱和空间防护能力不高的问题，先通过电弧喷涂技术在Q235钢模具表面制备铝涂层，然后在碳纤维复合材料固化的过程中将其转移至天线罩表面。研究了电弧喷涂时的主要工艺参数对铝涂层孔隙率的影响，得到最佳的工艺参数为：空气压力0.6 MPa，喷涂距离300 mm，喷涂电压28 V。扫描电镜表征和热淬法测试表明，通过上述方法在天线罩表面制备的导电涂层均匀连续，表面致密，无裂纹、空腔和外来夹杂物，结合力良好。     

2A12铝合金冷喷铜涂层的组织与性能

铝合金是常用的导电类零部件基材,工程上一般采用电镀铜或热喷涂铜技术在铝合金零部件表面制备单质铜涂层提高其导电性,但电镀铜层与基体结合不稳定,热喷涂铜涂层存在粗糙度大、易氧化的问题。以冷喷涂技术为手段在2A12铝合金基体上制备单质铜涂层,采用显微镜、扫描电镜、X-射线衍射、表面粗糙度测量仪、显微硬度计和划痕试验机进行涂层组织与性能研究。结果表明,涂层氧化率较低,粗糙度与电弧喷铜涂层相比明显减小,涂层组织过渡良好,未发现明显的疏松与空洞,结合力高于电弧喷涂涂层,电阻率约小于电弧喷涂。     

铝青铜表面粉末火焰喷涂Ni60合金涂层的耐蚀性研究

采用氧-乙炔火焰喷涂-重熔技术在QAL9-4铝青铜表面制备Ni60合金涂层,通过静态浸泡试验﹑电化学实验及表面分析技术等方法对铝青铜基体和Ni60合金涂层在3.5%NaCl溶液中的腐蚀行为进行了研究。结果表明,Ni60合金涂层可以明显提高铝青铜基体的耐蚀性能;基体主要发生脱铝腐蚀,而涂层的腐蚀过程则是铬元素的优先溶解。     

聚四氟乙烯-碳酸钙超疏水复合涂层的制备及其性能

采用三甲基甲氧基硅烷对微纳米级CaCO_3进行表面改性。将改性CaCO_3颗粒与聚四氟乙烯(PTFE)颗粒混炼后喷涂在铝基层板上得到PTFE/CaCO_3超疏水复合涂层。采用原子力显微镜、扫描电子显微镜、同步热分析仪等研究了涂层的表面粗糙度、形貌特征以及热稳定性。结果表明:PTFE/CaCO_3涂层的静态接触角为(156±4)°,滚动角为(1.6±0.5)°;涂层的表面具有类似微纳米双层结构,耐热温度高达520℃;改性CaCO_3颗粒能够有效改善PTEF的疏水性能。     

纳米复合涂料

<正>201501061超疏水性纳米复合涂层表面结构分析及抗覆冰性能的研究[刊,英]/Davis,Alexander等//ACS Applied MaterialsInterfaces.2014,6(12).-9272~9279介绍了一种采用喷涂一种聚氨酯/二氧化硅/含氟丙烯酸超疏水纳米复合涂层来降低表面粗糙度的方法。通过调整组分配比、表面处理方式、喷涂参数等,在3个基材表面分别形成了不同粗糙度(8.7μm、2.7μm、1.6μm)的涂层,具有优异的超疏水性,并以     

炊具产品冷喷涂铁导磁涂层及其性能

采用冷喷涂技术在铝煎锅底部制备铁导磁涂层,分析了涂层的厚度、微观形貌、孔隙率、粗糙度、抗拉结合强度、耐冷热冲击、电磁加热功率等性能。结果表明,所得涂层具有优异的综合性能,可批量应用于电磁加热的炊具产品。     

大气等离子喷涂羟基磷灰石涂层的工艺参数优化

采用大气等离子喷涂工艺在Ti–6Al–4V基体上制备羟基磷灰石(HA)涂层。通过正交试验考察了喷涂电流、喷涂距离和次气(氢气)流量对HA涂层结合强度和显微硬度的影响。结果表明，当喷涂电流为700 A，次气流量为9 L/min，喷涂距离为120 mm时，涂层品质最好。采用扫描电子显微镜、万能拉伸试验机、接触角测量仪和电化学工作站对此参数组合下所制涂层的微观结构及性能进行表征。结果表明，等离子喷涂制备的HA涂层具有典型的层状结构，与基体结合良好，表面粗糙度(Ra)达到3.56μm，对模拟体液(SBF)的接触角为43.6°。与纯基体相比，有HA涂层的Ti–6Al–4V试样在SBF中的腐蚀电位正移，腐蚀电流密度降低，耐蚀性得到显著提升。     

环氧粉末涂层对金属基材附着力的影响因素

环氧粉末涂料具有附着力好、耐腐蚀性强、耐温性能好等优点,在金属防腐特别是重防腐领域应用非常广泛。在环氧粉末涂层的诸多性能中,涂层对基材的附着力是非常重要的一项技术指标,也是满足其他性能的基础,附着力的好坏直接影响着涂层对基材的保护寿命。本文主要从喷涂温度、基材表面处理的表面粗糙度以及粉末涂料原材料等方面讨论了环氧涂层对金属基材表面附着力的影响因素。研究表明:喷涂温度提高有利于涂层附着力的提高,表面粗糙度提高且锚纹深度相对均匀有利于涂层附着力的提高,填料以及助剂的种类对附着力具有一定的影响。     

喷铝层与石墨敷底层的相互作用

使用耐热防蚀涂层是电弧炉熔炼金属时,节约石墨电极的一个有发展前途的方法。在电极侧表面喷涂多层含铝量高(>75％)的易熔涂层的做法,得到普遍推广。此种涂层的内层是利用压缩空气喷涂的熔融铝,喷涂后进行短时间的电弧处理。保护层的使用效果取决于一系列因素,其中最重要的是与涂层材料的结合强度。本文要探讨的问题是,铝涂层在喷涂及电弧处理时与石墨敷底层结合的结构与机理。用ЭТОА号电极石墨作敷底层。铝层是利用线绕的电弧金属喷枪喷涂,操作参数为:敷底层t=100℃;喷涂距离120毫米;喷铝层厚度0.12毫米。冷却到室温后,喷铝层在1350、1500、     

等离子物理气相沉积高熵合金涂层及组织性能

采用等离子物理气相沉积的方法在316L不锈钢表面制备了AlCoCrFeNi高熵合金涂层,研究了喷涂距离和电流对高熵合金涂层物相组成、表面形貌、截面形貌、硬度、结合强度和耐磨性的影响。结果表明,不同喷涂距离和电流下,高熵合金涂层都主要由BCC、B2和FCC相组成;随着电流或者喷涂距离增加,涂层中BCC平均晶粒尺寸先增后减。当喷涂距离为460 mm时,随着电流从1600 A增加至2000 A,涂层平均摩擦系数逐渐增大,表面和截面硬度先减后增,涂层结合力和结合强度先增大后减小,涂层的磨损率先增加后减小;当电流为1800 A时,随着喷涂距离从420 mm增加至500 mm,涂层平均摩擦系数逐渐减小,表面硬度先减后增,截面硬度先增后减,涂层结合力和结合强度逐渐增大,涂层的磨损率逐渐减小。高熵合金涂层的磨损率与涂层表面硬度和内聚强度都有一定相关性。     

聚四氟乙烯基耐磨涂层的摩擦学性能研究

通过喷涂的方法将聚四氟乙烯基耐磨涂料喷涂在摩擦试验样件基体表面,将该摩擦试验样件及其配对的摩擦副进行摩擦磨损试验、表面形貌分析和改变喷枪压力及表面粗糙度的工艺参数以分析涂层性能。结果表明:聚四氟乙烯基耐磨涂层经摩擦系数、磨损量测试后,摩擦系数先增大再稳定不变,最后稳定在0.15;磨损量先增大再减小最后稳定,即磨损量最后为恒定值。从表面形貌分析得出摩擦副的磨损主要是磨料磨损造成的。当喷枪压力为0.3 MPa时,耐磨涂层的膜层均匀性最佳;表面粗糙度为6.3μm时,耐磨涂层与基体的附着效果较好。其结论得出该涂层摩擦系数和磨损量较低,耐磨性能较好,同时,当喷枪压力和表面粗糙度工艺参数合适时,耐磨涂层的性能效果最佳。     

黏结层粗糙度对热障涂层高温氧化及力学性能的影响（英文）EI北大核心CSCD

采用超音速火焰喷涂(HVOF)在高温合金K4169上制备了NiCoCrAlYTa黏结层,使用不同粒度的氧化铝对黏结层进行喷砂预处理制备出了不同粗糙度的黏结层,再通过大气等离子喷涂(APS)在不同粗糙度的黏结层上制备了ZrO2–7%Y2O3(7YSZ)热障涂层(TBCs)。对不同粗糙度的黏结层表面采用体视镜进行观察分析;并对不同粗糙度下制备的热障涂层的高温氧化性能、热震性能、表面硬度、结合强度等进行了测试以及对它们的变化规律进行了对比分析。此外,对热震失效后热障涂层的黏结层与陶瓷层界面进行了残余应力分析,计算了热生长层(TGO)裂纹尖端应力场强度(K)。研究结果表明:黏结层粗糙度越大,热障涂层中黏结层的氧化质量增加,黏结层与陶瓷层界面残余应力增加;当黏结层粗糙度为3.52μm时,热障涂层有最优的综合性能,其中结合强度和热震次数分别为57 MPa和52次(950℃到22℃循环)。     

300M钢表面铝基涂层防护性能对比研究

铝基涂层有望替代镉基镀层作为钢表面防护技术,综合对比了离子镀铝和离子液体电镀铝-锆合金涂层的形貌、电化学性能和耐蚀性能。采用扫描电子显微镜、原子力显微镜和能谱研究了两种铝基涂层表面及断面的微观形貌和成分;采用开路电位、极化曲线等方法检测了两种铝基涂层的电化学性能;采用中性盐雾试验与交流阻抗谱结合方法研究了铝基涂层的耐蚀性,拟合分析了涂层结构的变化。研究结果表明,离子镀铝涂层和离子液体电镀铝-锆合金涂层具有不同的表面形貌,电化学性能有所差异,但是二者都具有十分优异的耐蚀性能。     

正交法下的电弧喷涂工艺参数优化

以铝合金作为基材进行电弧喷涂试验,采用正交试验法,对整个喷涂和工艺过程进行模拟仿真。利用正交试验法,讨论如何设置喷涂过程中的喷涂电压、喷涂电流、喷涂距离和喷涂气压才能得到最优的涂层性能。通过对综合评价指标的极差分析,得到各工艺参数对涂层性能的影响程度,从因素水平影响趋势图中分析得到了最优的工艺参数组合方案。     

电弧喷涂Ni-Cr-Ti复合涂层材料性能研究

以Ni-Cr-Ti合金丝材为原料,采用电弧喷涂工艺制备镍基复合涂层材料并进行微观结构、硬度和盐雾腐蚀性能等测试研究。结果表明:喷涂距离对喷涂涂层材料组织结构性能具有一定影响。随着喷涂距离的增大,涂层材料的致密性、硬度和抗盐雾腐蚀能力呈先增强后减弱趋势,喷涂距离为100mm时性能最好,涂层材料组织致密,硬度最高,抗盐雾腐蚀能力最强。     

汽车活塞用WS_2/Sb_2O_3涂料涂层摩擦性能及仿真

为提高汽车发动机活塞摩擦磨损性能,设计了WS_2/Sb_2O_3混合涂料配方,采用悬浮液喷涂法在活塞表面制备一层减摩涂层。利用RETC多功能摩擦磨损试验机对涂层试件和未喷涂涂层试件进行摩擦系数测试。利用有限元分析,对喷涂减摩涂层和未进行喷涂的活塞进行最大等效应力、变形和疲劳寿命对比和分析。结果表明:有涂层活塞摩擦系数为0.06,无涂层活塞的摩擦系数为0.15;有涂层活塞最大等效应力比无涂层活塞减少30.54 MPa;有涂层活塞最大变形为0.013 545 mm,无涂层活塞最大变形为0.015 627 mm;有涂层活塞最低寿命为35 261次,无涂层活塞寿命为20 036次。WS_2/Sb_2O_3涂层能有效地降低活塞摩擦系数,提高活塞工作性能和寿命。     

吸波涂料在复合材料表面的吸波性能研究

以金属基体吸波涂层的反射率为对比,研究了铁氧体、磁性微粉和多晶铁纤维3种吸波涂料在玻璃钢表面的吸波性能。结果发现,在玻璃钢复合材料表面贴上铝膜后喷涂3种吸波涂料,所得涂层在(8~18)GHz波段的反射率平均值与金属基体的接近,均低于–10dB,满足涂料吸波性能要求。而直接喷涂在玻璃钢复合材料板上的3种吸波涂层,以及在喷涂了吸波涂料后的玻璃钢基材背面贴铝膜,所得涂层在该波段的反射率的平均值都高于–10dB,未满足吸波涂料要求。     

喷涂距离对Al2O3-TiO2涂层组织与干摩擦性能的影响

采用大气等离子喷涂(APS)方法在Q235钢基体上制备了不同喷涂距离的Al_2O_3-13 wt%TiO_2涂层。研究了喷涂距离对涂层α-Al_2O_3相质量分数、涂层截面显微硬度、孔隙率、沉积厚度的影响,并对涂层进行干摩擦磨损实验,分析了涂层磨损失效机理。随着喷涂距离的增加,α-Al_2O_3相向γ-Al_2O_3相转化增多,涂层沉积厚度呈下降趋势。喷涂距离为130 mm时,涂层综合性能最优;沉积厚度为285μm,截面显微硬度为1172 HV0.2,孔隙率为3.4%,涂层耐磨性能最佳,磨损失效主要以显微犁削为主。喷涂距离为110 mm时涂层熔融程度不足,犁沟效应明显,喷涂距离为150 mm时γ-Al_2O_3相较多,脆性断裂显著。     

纳米颗粒粒径对等离子喷涂法制备氧化锆纳米涂层的影响

利用扫描电镜(SEM)、场发射扫描电镜(FESEM)、透射电镜(TEM)、比表面积吸附法(BET)等分析测试技术,研究了3种不同纳米尺寸氧化锫粉粒的造粒性能、沉积效率以及对等离子喷涂涂层晶粒大小、涂层熔融性能、结合强度的影响.结果表明:纳米氧化锆粉体一次颗粒粒径大小显著影响纳米粉体的喷雾造粒性能、沉积效率、涂层表面粗糙度、涂层晶粒粒径和结合强度大小.本试验中,利用颗粒一次粒径范围为50～70 nm的纳米氧化锆粉体,等离子喷涂制备了晶粒粒径范围为80～120 nm,沉积效率为43%,涂层表面粗糙度为5.92 μm,结合强度为27 MPa的纳米结构氧化锆涂层.     

纳米ZnO/聚氨酯复合超疏水涂层共混法制备及其性能研究

采用γ-氨丙基三乙氧基硅烷(KH550)对纳米ZnO粉末进行分散,然后加入全氟辛基三甲氧基硅烷改性纳米ZnO,再与水性聚氨酯共混一次喷涂在铝基板上喷涂成膜的方法制备出了具有优良的耐磨性、防腐蚀性的超疏水涂层。此工艺操作简单,制备的超疏水涂层与铝基板粘结紧密,涂层表面微纳结构较小,表面完整光滑。应用FTIR、XPS、SEM、超疏水性能测试设备等手段对涂层进行表征。结果表明,全氟辛基三甲氧基硅烷含量为纳米ZnO的10%wt,KH550为5%wt时,涂层接触角可达到165°,滚动角7. 5°,其超疏水性能最好,且具有的良好的稳定性和防腐蚀性能。