汽车空调器摇盘挤压铸造模具设计及工艺研究

选用LD11合金，利用挤压铸造技术生产汽车空调器摇盘，避免了金属压力铸造和普通热模锻技术的不足，满足了摇盘力学性能指标：σb≥280MPa；δ≥10％；HB为100—120。通过对汽车空调器摇盘挤压铸造浇注温度、压力、预热和润滑等工艺参数的确定，防止了挤压铸造过程中缺陷的产生，为提高摇盘的性能和成品率提供了依据。     

Y25转向架下心盘的铸造工艺

为生产Y25转向架用下心盘铸钢件,确定采用酯硬化水玻璃砂造型工艺,介绍了酯硬化水玻璃砂造型生产线的主要性能指标;根据下心盘铸件结构和技术要求进行了工艺分析,对比了两种不同工艺方案,制定了具体工艺参数,对采用的铸件工艺进行了流场和凝固模拟以及定量缩孔分析.经生产工艺验证,在酯硬化造型线上生产的Y25转向架下心盘已通过各项检查,可满足技术要求,并批量生产,装车使用.     

铝加热盘的立式离心铸造工艺

介绍了铝加热盘的立式离心铸造工艺，通过计算，确定了离心铸造机的合理转速和冒口的合理高度，消除了离心铸造铝加热盘铸件的皮下气孔、冷隔、缩孔等缺陷。该工艺也适用于其他合金盘类铸件的立式离心铸造。     

耐热钢料盘水玻璃砂实型铸造工艺

介绍了一种耐热钢料盘的水玻璃砂实型铸造工艺。采用水玻璃砂、聚苯乙烯泡塑模样造型工艺解决了复杂件造型翻箱与起模操作困难的问题;采用内冷铁工艺解决了分散热节的缩孔问题;采用反雨淋浇注系统及合理的浇注工艺,解决了铸件浇不足、气孔等质量问题。结果表明,本工艺生产的耐热钢料盘,铸造质量好,使用寿命长,制造成本低。     

盘类铝合金铸件低压铸造工艺优化

通过改善合金充型及凝固条件,对铝合金盘类铸件低压铸造工艺方案进行优化,消除了铸件表面类似折叠缺陷,获得了品质优良的铸件。     

应用消失模铸造工艺生产煤机柱窝铸钢件的工艺

煤机柱窝铸钢件是煤矿液压支架的主要受力件,采用消失模铸造工艺生产主要应控制泡沫型的精度和防止浇注过程中出现增碳缺陷,为下道工序热处理打下良好的基础。本文就煤机柱窝铸钢件生产中的泡沫型的制作以及消失模铸造工艺控制技术进行介绍。     

挤压铸造工艺对汽车空调器摇盘组织和性能的影响

选用4All铝合金，利用挤压铸造技术生产汽车空调器摇盘。当浇注温度为740℃，模具预热温度280℃，施加的压力1900kN，即比压为139．45MPa时，摇盘的力学性能最好。在最佳工艺参数条件下，摇盘的强度靠为310～330MPa；维氏硬度HV0．1为100～110；延伸率能达到9％，摇盘的微观组织良好，Si颗粒分布均匀，无严重粗化现象，摇盘表面及内部无冷隔、气孔、缩孔、裂纹等缺陷。通过对拉伸断口分析，进口制件和最佳工艺下形成的制件都具有韧窝断口特征，进口制件断口韧窝较多，其相对塑性较高，最佳工艺条件下制件的韧窝较大。     

滚筒的铸造工艺设计

针对滚筒铸件的结构特点和性能要求，分析了其铸造工艺的难点。通过在砂芯结构、浇注系统、熔炼浇注和后处理等工序采取相应措施，获得了内部组织致密、无或少铸造缺陷的优良铸件。     

低压铸造盘形壳体铸件的工艺优化

结合铸件质量问题,基于铸造数值模拟技术,分析了低压铸造的充型凝固过程,预测了几种改进工艺方案后铸件中的缺陷分布;最终通过试制,确保了盘形壳体低压铸件质量,为该件的顺利生产奠定了基础.     

Q235宽厚板连续铸锭开裂原因分析

通过对存在宏观裂纹的Q235宽厚板连续铸锭进行显微组织，非金属夹杂物分析和SEM能谱分析，发现铸锭中存在大量的非金属夹杂物，这些非金属夹杂物是铸锭开裂的主要内因。并且通过热模拟实验，验证了锭坯中的裂纹是连铸过程中在温度950℃以上产生的热裂纹。     

特大型球墨铸铁钢锭模的铸造工艺

介绍了重量38t的大型钢锭模球铁件的生产工艺。采用底注式浇注系统,锭模内孔型芯采用焊接钢管芯骨,外层30mm为呋喃树脂砂层。铸件顶部延长200mm作为本体冒口,其顶面还设有4个安全小冒口。浇注后钢管芯骨内注入冷却水,对铸件下段进行强制冷却。利用球墨铸铁石墨化膨胀进行自补缩解决了铸件内部的缩孔、缩松缺陷,使生产的铸件达到质量要求。     

大型钢锭模铸造工艺的研究与应用

通过对大型钢锭模的产品特征、材质特性、结构设计、铸造工艺等方面的研究与应用,归纳并提出保证钢锭模内壁质量的铸造工艺方案,对提高钢锭模使用寿命具有重要意义。     

模铸在大钢锭及特殊钢生产方面的比较优势

本文介绍了模铸生产的国内外现状,通过从不同角度对比分析模铸与连铸生产过程,突出了模铸在特殊钢及大型钢锭生产方面的优势,从而说明模铸存在的必要性及意义。     

白银铸锭与质量控制技术

介绍了贵研资源(易门)有限公司湿法还原银粉的熔炼铸锭工艺。采用中频炉进行熔炼,通过预处理及添加辅料来减少熔炼过程中氯化银的挥发,并对浇铸温度、模具温度、浇铸点和浇铸速度4个工艺条件进行了探讨。     

高温合金母合金锭的真空电磁铸造技术研究

为了提高高温合金母合金锭的内在质量，提出了在高温合金真空熔铸的凝固过程，施加电磁搅拌的真空电磁铸造技术。使用电子探针和光学显微镜研究了在真空熔铸的凝固过程，施加电磁搅拌对高温合金母合金锭内在质量的影响。结果表明：在高温合金真空熔铸的凝固过程中，合理施加50Hz，60A的电磁搅拌，细化和增加了高温合金母合金锭的等轴晶组织，减少了中心缩孔缩松的大小和分布，大幅减轻了枝晶偏析的程度，从而使高温合金母合金锭的内在质量得到明显的改善。     

缓冲基板铸件生产的关键技术

缓冲基板是建筑防震用关键部件。分析了缓冲基板的材质特性毋口成分控制,对铸件的铸造工艺方案进行了试验论证,并确定了其热处理工艺。通过采取针对性的工艺措施,满足了铸件材料性能要求,有效解决了产品的铸造缺陷和热处理变形等问题,并取得了较好的效益。     

煤矿运输机上联接板铸件的工艺设计

针对煤矿运输机上联接板的结构特点及其技术要求,设计了铸件分型面、浇注系统、胃口及冷铁和熔炼参数.对铸件的浇注结果进行了分析,根据披缝厚度重新计算了浇注系统,采用断面渐变的浇道控制内浇口铁水流速,使铸件夹渣缺陷明显减少.试制的上联接板铸件通过顾客水压和加工验证,可批量稳定生产.     

水冷铜型凝固下球墨铸铁凸轮轴研制

介绍了球铁凸轮轴水冷铜金属型铸造工艺,为了满足球铁凸轮轴的要求(QT700-2,铁素体≤5%),适当加入合金元素Cu、Sn,其中Cu控制在1.0%～1.4%,Sn在0.03%～0.05%.球化处理时,减少Mg、RE的加入量,同时对铸件进行正火处理.经批量生产验证,该工艺稳定,效率高,可以满足球铁凸轮轴的生产要求.     

厚板工程升降底座的铸造工艺

通过对升降底座铸件结构的分析,设计了三种工艺方案,并借助仿真凝固模拟验证,优化并确定了铸造工艺。依据生产实际情况,在关键部位采用铬铁矿砂,并加强铸件的生产控制,最终生产出优良的铸件品质,而且提高了生产效率。