16／25／30MN下拉式自由锻造液压机改造

16／25／30MN下拉式自由锻造液压机是我公司于1993年从德国PAHNKE公司引进的代表当时世界锻造液压机发展潮流的一套设备。该机具有锻造速度快、锻件精度高、抗偏心负荷能力强及自动化程度高等优点，各项技术性能指标均达到了世界先进水平。     

微车曲轴精锻件的锻造新工艺探讨

1．概述 近年来，毛坯重量为10～20kg的微车曲轴锻造成形工艺的发展方向是：形状、尺寸精度越来越高，机加余量越来越小，曲轴的平衡板直接锻造成形，采用非调质钢49MnVS3、C38N2等金属原材料，其中49MlaVS3的应用范围最广泛。对于平衡板不机加的微车曲轴，非调质钢49MnVS3将逐渐替代其他原材料，如40Cr、40CrNiMoA、42CrMo(42CrMoA)等。     

快速锻造液压机自动控制实现方法

论述从德国PAHNKE公司引进的16－25／30MN快速锻造液压机电气自动控制系统的实现方法和途径。     

自由锻造液压机控制策略

自由锻造液压机工作压力高、换向频繁,须要对大运动惯量部件进行平稳和精确控制,难度很大,现有控制方法无法很好地解决这一难题。通过研究自由锻造液压机工作特性,提出一种应用于自由锻造液压机的预测型多模式模糊控制策略。对液压机的不同区段分别进行模糊速度、位置和Bang-Bang控制,获得较高的快速性、平稳性和定位精度;使用预测算法,解决液压系统执行机构存在的动作滞后和惯性对控制特性与控制精度的影响。应用预测型多模式模糊控制策略,以减少液压机动作滞后的影响,使自由锻造液压机活动横梁的控制精度达到±1 mm,最高锻造次数达到120次/min,系统的液压冲击和主机振动也得到有效控制。     

泵直接传动式锻造液压机研究

介绍了基于泵直接传动的锻造液压机工作原理以及主控泵的工作特点,并对系统的控制原理和工作特性进行了分析与研究。     

0.6MN自由锻造液压机力闭环控制系统性能分析

为提高锻件性能和材料利用率,研究了锻造液压机的工作原理,并建立其数学模型,采用频域分析方法,研究负载刚度对力控系统特性的影响。利用AMESim与MATLAB/Simulink建立协同仿真平台,分析系统动态性能,同时分别引入PID控制器、积分分离控制器以及模糊PID控制器分析研究其对于0.6MN自由锻造液压机力闭环控制性能的影响,并通过实验验证仿真结果的正确性。     

锻件变形均匀性控制的研究

在已有研究工作的基础上，对控制变形均匀性的目标函数进行修改，考虑到单元体积的影响，把单元体积以权因子的方式加入目标函数，可以应用于复杂的变形过程。给出了目标函数的表达形式，详细推导了目标函数，单元体积、单元节点坐标对优化设计变量的灵敏度。应用该方法对圆柱体平模镦粗工艺进行预成形优化设计。给 出了相应的优化设计结果，与没有优化的情况进行了比较，结果表明优化取得了良好的效果。     

110MN锻造液压机液压系统设计研究

该文主要从液压缸的同步、卸荷及安全等角度阐述了万吨液压机液压系统设计的要点.     

泵直接传动式锻造液压机液压伺服控制系统研究

介绍泵直接传动的锻造液压机工作原理,对其控制机理、数学模型、控制策略进行了研究,并成功地应用于生产实践中。     

快速锻造液压机组计算机控制系统

介绍一种用计算机和PLC联网实现快速锻造液压机组控制的计算机系统,阐明了控制系统组成的总体方案、特点及控制原理,并简要介绍系统硬件结构和软件功能。     

进口快速锻造液压机液压控制设备的消化吸收

论述从德国PAHNKE公司引进的16-25/30MN快速锻造液压机液压控制设备的机械技术方面的消化与吸收。     

液压式径向锻造机的校正

理解和掌握液压式径锻机的校正方法，是保证锻造产品合格的重要条件之一，详细分析了径锻机校正的意义及校正方法。     

大型模锻压机电气液压控制系统研究

大型模锻压机采用二次增压方式,满足压力需求的同时又可以节能。根据大型模锻压机所采用三级分布式网络控制系统的设计方案,分析其硬件的结构与功能以及软件的应用与特点。通过高性能电气系统结构结合功能强大的液压系统实现了精确的位置、压力闭环控制,包括主动闭环控制和被动闭环控制;确保了大型模锻压机在大载荷、大压力工况下,能够准确而迅速的克服偏心载荷的影响,实现大型锻件的精确、高性能压制。在整个锻造过程中,电气与液压控制系统密切配合,保障了锻造加工工艺的同时,提高了模锻效率、安全可靠性及整机的节能。     

巨型模锻液压机同步控制系统建模及仿真

为了提高巨型模锻液压机同步控制系统的快速响应性,在300MN模锻液压机的基础上,针对800MN模锻液压机的特点重新设计了同步控制系统,并基于液压基础理论和动力学理论,联合建立了活动横梁运行时同步控制系统的整体数学模型。将原方案和现有方案进行了对比仿真,结果表明:新设计的800MN同步控制系统的响应特性较原方案的响应特性有较大幅度的改善,响应速度和动静态精度均有较大提高。     

16MN快锻液压机控制系统研究

针对16MN快锻液压机组的特点,提出由计算机和PLC组成现场控制网络的锻造液压机组计算机控制系统体系结构。采用硬件软件化思想,由软件实现系统的各种控制、调节及监测功能。采用预测多模式模糊控制技术对快锻液压机大惯量运动部件进行平稳、无冲击振动和准确的位置控制。经过多台16MN快锻液压机的使用表明：该方法使控制系统的复杂程度大大降低,可靠性显著增强,压机锻造次数和精度也得到有效提高。     

锻造液压机生产过程能耗分布规律研究

针对锻造液压机能耗高、能量利用率低的问题,研究其正常生产工况下的能耗分布规律。以16 MN 阀控锻造液压机为研究对象,利用AMESim建立其仿真模型,并通过位移压力仿真曲线验证仿真模型的正确性,基于该仿真模型对锻造液压机一个工作循环中的能量利用情况进行仿真研究,获得能耗分布规律。仿真结果表明:在阀控锻造液压机的正常生产工况下,负载有用功在整个能耗中占比小于10%,溢流能耗和节流能耗在系统中造成了巨大的能量损失,通过改进液压系统设计、控制液压系统阀的开启规律可以提高压机能量利用率。     

基于WinCC的一万吨多向模锻水压机控制系统

利用SIMATIC S7-300PLC与IPC-610工业控制机相结合,组成两级计算机系统,用于一万吨多向模锻水压机控制系统,提高系统控制精度和工作可靠性。文中根据模锻水压机的生产工艺特点和控制要求,以WinCC V6为软件平台,设计开发上位机监控系统。重点阐述了分配器位置控制子系统的工作原理,给出了利用ANSI-C脚本实现一些功能的相关源代码。实际应用表明：该系统分配器位置控制精度高,系统功能齐全,人机界面友好,工作稳定可靠,各项控制功能均达到了设计要求。     

自由锻造油压机常锻工况能耗特性

为分析大功率自由锻造油压机电液比例控制系统能量分布规律,以常锻工况为例,综合考虑操作工操作影响,研究了操作手柄控制方式及系统控制流程,建立了油压机电液比例控制系统的能耗计算模型和仿真模型,并通过20MN快锻油压机实测数据验证了仿真模型的正确性。基于仿真模型,对20MN自由锻造油压机电液比例控制系统的能耗分布规律进行了仿真,重点研究了油压机不同载荷和操作工操作速度对系统能耗的影响。锻造油压机常锻过程存在较大的速度变化,恒定的流量源不能匹配负载变化,导致20MN自由锻造油压机满载时能量利用率仅为14.3%。研究结果还表明,载荷越大、操作工操作越熟练,系统的能量利用率越高。