多向钢节点电弧增材制造摆动工艺参数优化

基于二次回归通用旋转设计试验方法对多向钢节点电弧增材制造摆动工艺参数进行优化。建立了摆动工艺参数送丝速度、焊枪移动速度及单边摆动幅度与堆积金属宽度和高度之间的3D响应模型,并分析验证了模型的可靠性。研究了单个摆动工艺参数和摆动工艺参数交互作用对堆积金属宽度和高度的影响。利用建立的3D响应模型优化了六向钢节点电弧增材制造摆动工艺参数,采用优化的摆动工艺参数电弧增材制造六向钢节点,制造的六向钢节点平均尺寸偏差为±1.30mm,成形精度较高。     

PCA-TOPSIS法在激光熔覆工艺参数优化中的应用

为了改善H13钢抗疲劳磨损性能,利用4kW光纤激光器在H13钢表面激光熔覆Ni60A合金涂层。利用正交试验分析各工艺参数对熔池尺寸的影响。运用光学显微镜和扫描电镜分析涂层的显微组织形貌,通过显微硬度计测试涂层截面的显微硬度分布。依据单道熔覆层的熔池尺寸,采用PCA-TOPSIS法作为评价方法。以熔宽最大、熔深和熔高最小为优化目标,得出最佳工艺参数为激光功率(P)2.2kW,扫描速度(V)20mm/s,送粉率(F)26.42g/min。该工艺参数下的熔覆层与基体呈现良好的冶金结合、无气孔裂纹等缺陷,熔覆层截面显微硬度平均高达800HV,是基体的(3~4)倍。     

电弧增材工艺参数对成形质量的影响

基于电弧增材逐层熔覆特性,单焊道成形质量对多层多道堆积成形具有重要影响。本文通过正交试验方法研究了TIG电弧增材技术中工艺参数对焊道余高及熔宽的影响规律,建立了焊道几何尺寸的数学模型。在此基础上进行了单道多层堆积及多道搭接实验,研究了其微观组织及显微硬度。结果表明:单层搭接时道间冷却充分,重叠部位分区明显,焊道两侧硬度大,不完全重结晶区域硬度较低;层间冷却5 s时堆积层分层不明显,顶层为片状组织,中下层大致为等轴晶组织,靠近基板的焊缝区硬度最大。     

ER120S-G高强钢电弧增材制造的工艺优化

针对ER120S-G高强钢电弧增材制造搭接间距的工艺优化问题,采用脉冲熔化极气体保护焊(GMAW-P)工艺,对5组单层焊道进行Canny边缘提取和高斯平滑滤波,并选用不同函数对单道形貌进行拟合。比较了常规搭接模型和优化的斜顶搭接模型,并计算出它们的最优搭接间距。研究结果表明,对于高强钢GMAW-P工艺,采用正弦函数拟合焊道边缘的效果最佳,并且采用优化的斜顶搭接模型得到的最优搭接间距为0.66倍的单道宽度。基于上述优化结果试验成形了多层多道块体样件,成形表面质量良好无缺陷,块体组织主要为针状铁素体、粒状贝氏体以及M-A组元等,抗拉强度呈现一定的各向异性。     

激光增材制造过程低碳建模与工艺参数优化

激光增材制造是基于高能激光束快速熔覆金属粉末成形的工艺,其工艺过程时间长、能耗大会导致产生大量碳排放,基于此,系统分析激光增材制造过程的碳排放特性,建立激光增材制造过程碳排放模型;在此基础上,以碳排放、粉末利用率及熔覆质量为优化目标,建立激光增材制造过程工艺参数多目标优化模型,提出一种结合改进非支配排序与人工鱼步长人工鱼群求解算法,解决模型求解后期寻找参数解集盲目性大、目标函数解集均匀性差问题,通过熵权-灰色关联分析综合Pareto最优解集法获取最优工艺参数组合。最后,以LDM4030激光增材制造装备为试验平台进行激光熔覆试验,试验结果表明：该模型及算法可有效降低激光增材制造过程碳排放,提高粉末利用率,保证熔覆质量,为我国激光增材制造装备产业实现碳达峰、碳中和提供一条有效途径。     

一种电弧增材制造系统及沉积层性能研究

为了跟上国内外电弧增材制造技术迅猛发展势头,采用从设备研制到实验验证的方法路线,介绍了一种基于机器人的增材制造系统的硬件选择及软件设计,并利用该增材制造系统增材制造出耐磨钢直臂件,对增材件性能进行测试。结果表明,该制造系统具有修改增材制造工艺参数方便、成形效果良好、成型精度较高等优点。项目开展的基础性研究对于金属丝材电弧直接制造系统的开发和技术的推广及应用具有重要的理论参考和实际指导意义。     

多向钢节点电弧增材制造药芯丝材开发及应用

开发了一种用于多向钢节点电弧增材制造的金属粉芯型药芯丝材,研究了其在不同工艺规范与摆动条件下的工艺性能、显微组织与力学性能。结果表明:开发的药芯丝材在不同工艺规范与摆动条件下堆积金属两侧平直,表面平整,未出现裂纹、气孔等缺陷,具有良好的成型性;堆积过程中电流波动幅度不超过±3.5%(±7.5 A),电压波动幅度不超过±4.0%(±0.9 V),波动较小,电弧稳定,飞溅率低于2.5%;堆积金属的显微组织为铁素体和珠光体,其拉伸强度、延伸率和20℃冲击功,沿堆积方向分别为512 MPa、25%和127 J,沿垂直于堆积方向分别为519 MPa、24%和134 J。利用开发的药芯丝材电弧增材制造六向钢节点,制造的构件尺寸偏差在±1.3 mm以内,成型精度较高;其显微组织也为铁素体和珠光体,力学性能满足使用要求,开发的药芯丝材可用于多向钢节点电弧增材制造。     

电弧增材再制造低碳钢疲劳性能研究

以增材制造为核心的再制造技术有望在航空航天、武器装备等领域成为替代人工或减材再制造的核心再制造技术。增材制造采用逐层熔融沉积成型,其疲劳性能与常规制造材料相比通常具有较大差异。成型过程中移动热源反复熔覆,形成复杂热历史,造成材料微结构的复杂演变。因此,增材制造材料疲劳裂纹扩展性能也存在一定的各向异性。以电弧增材再制造低碳钢为对象,针对裂纹扩展性能,研究电弧增材制造与常规热轧制造材料之间,以及电弧增材制造材料不同取向之间疲劳裂纹扩展速率的差异。分析造成疲劳裂纹扩展性能差异的微观层面机理,为电弧增材再制造材料在关键领域应用提供支持。     

钛合金电弧增材制造国内外研究的发展现状

随着增材制造技术的创新和不断发展,钛合金电弧增材制造广泛应用于各个领域,涉及航空航天、船舶、汽车、生物医疗、化工以及模具制造等.当前,很多研究学者对钛合金增材制造技术进行了深入研究,在钛合金电弧增材制造研究方面已取得了一定成果.基于此,综述当前国内外钛合金电弧增材制造技术研究现状,并对钛合金电弧增材制造技术的运用以及未...     

不锈钢埋弧焊金属芯焊丝的研制及其工艺性能

研制了一种不锈钢用埋弧焊金属芯焊丝GDMA308,配合HJ260用于0Crl8Ni9不锈钢的焊接。对研制的焊丝与常用的实芯焊丝HOCr21NilO进行了力学性能、晶间腐蚀性能和工艺性能比较。结果表明:GDMA308焊丝焊接接头克服了实芯焊丝焊接接头产生的“黑皮”现象,脱渣性能优良;接头力学性能符合GB／T 17853-1999、抗晶间腐蚀性能符合GB 4334．5-2000要求。     

电弧熔丝增材制造铝合金零件中气孔的研究现状

电弧熔丝增材制造铝合金中的气孔会产生应力集中,导致初始裂纹萌生和扩展,造成力学性能变差.介绍了电弧熔丝增材制造铝合金零件中气孔缺陷形成的原因,阐述了保护气体、焊接速度、送丝速度、金属丝材、热输入、轧制和热处理等工艺条件对气孔率的影响,并对降低电弧熔丝增材制造铝合金零件中气孔率的今后研究方向进行了展望.     

Determination of Surface Roughness in Wire and Arc Additive Manufacturing Based on Laser Vision Sensing

Wire and arc additive manufacturing(WAAM) shows a great promise for fabricating fully dense metal parts by means of melting materials in layers using a welding heat source. However, due to a large layer height produced in WAAM, an unsatisfactory surface roughness of parts processed by this technology has been a key issue. A methodology based on laser vision sensing is proposed to quantitatively calculate the surface roughness of parts deposited by WAAM.Calibrations for a camera and a laser plane of the optical system are presented. The reconstruction precision of the laser vision system is verified by a standard workpiece. Additionally, this determination approach is utilized to calculate the surface roughness of a multi-layer single-pass thin-walled part. The results indicate that the optical measurement approach based on the laser vision sensing is a simple and effective way to characterize the surface roughness of parts deposited by WAAM. The maximum absolute error is less than 0.15 mm. The proposed research provides the foundation for surface roughness optimization with different process parameters.     

Determination of Surface Roughness in Wire and Arc Additive Manufacturing Based on Laser Vision Sensing

Wire and arc additive manufacturing (WAAM) shows a great promise for fabricating fully dense metal parts by means of melting materials in layers using a welding heat source. However, due to a large layer height produced in WAAM, an unsatisfactory surface roughness of parts processed by this technology has been a key issue. A methodology based on laser vision sensing is proposed to quantitatively calculate the surface roughness of parts deposited by WAAM. Calibrations for a camera and a laser plane of the optical system are presented. The reconstruction precision of the laser vision system is verified by a standard workpiece. Additionally, this determination approach is utilized to calculate the surface roughness of a multi-layer single-pass thin-walled part. The results indicate that the optical measurement approach based on the laser vision sensing is a simple and effective way to characterize the surface roughness of parts deposited by WAAM. The maximum absolute error is less than 0.15 mm. The proposed research provides the foundation for surface roughness optimization with different process parameters.     

钢丝绳返回挡圈的加工方法的研究

针对普通车床对钢丝绳返回挡圈加工工期长,加工难度大,对其加工方法进行了具体的分析和研究,并采取了相应的机床改造措施,为类似零件的加工提供了可借鉴的理论方法.     

一种新型添加剂在钢基表面复合材料中的应用

采用一种新型添加剂,解决了普通砂型铸造钢基表层复合材料工艺中易出现的气孔、夹渣等问题,成功制备出了品质较高的高铬铸铁-钢基表层合金化复合材料。该新型添加剂不仅无毒无味,使用方便,而且高温发气量少,除渣能力强,加入量范围宽(8%~12%),铸渗效果对其加入量不敏感。     

高效低耗的电火花线切割加工工艺参数优化设计

本文采用传统方法进行电火花线切割加工工艺参数优化,分别建立了加工速度和表面粗糙度的数学模型。通过与实际值的误差分析对比,两者的精度都较高;利用优化后的参数进行实际加工,将结果与预测结果进行比较后发现:其预测效果好,优化后的参数能较好的提高加工效率。     

奥氏体不锈钢的焊条电弧焊

分析了奥氏体不锈钢焊接过程中容易出现问题（晶间腐蚀和热烈纹）的原因;介绍了防止和减少晶间腐蚀、热烈纹的常用措施;讲述了奥氏体不锈钢焊条电弧焊时的注意事项。