真空泵转子加工工艺及工装改进设计

针对真空泵转子加工中的精度超差、叶片槽底有振纹等问题,重排了机加工工艺规程,设计了铣叶片槽专用平口钳工装.通过对专用平口钳工装的定位误差分析,验证了其方案可行性.新工艺规程的执行和新工装的应用,保证了产品质量,降低了工人劳动强度.     

基于不同机床高效加工某钛合金框的技术研究

阐述了某钛合金框在立式机床和卧式机床不同设备上的不同工艺方案,对两种工艺方案采用不同的工装设计理念：立式加工工装采用模块化设计,整个流程用一套工装加工;卧式加工采用柔性可调支撑工装和真空吸附两套工装来完成加工流程。立式机床和卧式机床选择的加工刀具和切削参数也有区别,结果表明,两种加工方案各有优势,数控设备的不同决定了加工流程的不同。由此得出,零件的工艺方案需结合设备特性制定才可以充分发挥机床的性能,实现零件的优质高效加工。     

内齿圈的精加工

在科学制定内齿圈加工工艺方案的基础上,通过设计专用刀具及专用工装,运用进口2000G数控磨齿机床,合理分配加工余量,采用合理的切削参数,加工出高精度内齿圈.     

一种曲轴加工工艺及车曲柄颈专用夹具设计

在加工曲轴曲柄颈时,由于曲轴是偏心件,一般工装夹具难以保证其加工精度和加工质量,因此需要设计一个专门车削加工曲柄颈的工装夹具。本文主要介绍了一种曲轴加工工艺及车曲柄颈专用夹具设计,供读者参考。     

报警器外壳数控加工工艺设计

讲述了小批量产品加工的专用简易夹具设计以及薄壁件装夹加工方案,以报警器外壳产品数控加工重点突出其装夹工艺和加工工艺等关键问题,对薄壁件的加工设计了专用的夹具,这些夹具能较好的保证加工精度和稳定性,也较大的提高了加工效率,所以在加工薄壁零件的时候专用夹具的设计是非常有必要.     

压盖环零件的加工工艺分析

以压盖环零件为载体,对薄壁盘环类零件的机械加工工艺进行研究。通过对压盖环零件进行图样分析,确定其加工难点,提出工艺解决方案并进行了专用工装设计。实践表明,采用该工艺解决方案能够满足压盖环零件的加工需要,经实际加工验证能够达到图样要求。     

大导程小直径螺纹孔电火花加工方法研究

针对大导程小直径螺纹孔特殊的结构形式以及材料硬度要求,本文通过工艺分析、专用工装设计、加工流程优化,提出了一种采用电火花加工特殊螺纹孔的方法。试验结果证明:采用电火花加专用工装的加工方法,有效解决了大导程小直径螺纹孔的加工难题,且保证了螺纹孔的加工精度。     

加工大模数蜗杆的旋风铣工装

本文介绍旋风铣加工大模数阿基米德蜗杆的工装及其加工,并对工装结构设计、工艺特点进行探讨。一、旋风铣加工蜗杆的工装结构及特点 1.工装的结构设计加工阿基米德蜗杆的旋风铣工装结构如图1所示。此工装由3部分组成。图1c为主传动系统,采用变速传动装置,通过三角皮带22、蜗轮蜗杆24、25驱动主轴慢速转动,使三爪卡盘14上所夹持的工件实现缓慢的进给运动。在主轴上加工有与被加工件相同的导程、模数的螺旋齿,这些螺旋齿与在机架中部装置的半     

弹计支架工艺研究

弹计支架采用铝合金材料,其H型结构刚性差,易变形,有一组由轴心平行向外发散的螺纹盲孔,加工难度大,首批产品合格率仅为30%。针对其结构特征,立足于生产加工的实际情况开展了工艺研究,形成了该产品的优化工艺方案,设计的工装能满足工艺设置的要求,芯轴、压板、胎板、定位销、钳工垫块、钻模的正确使用可消除工件变形带来的影响,实现准确定位;工序专用检具省去了直接测量尺寸的环节,采用沉头销与检具孔系试配模拟产品最终与舱体的配合,从而达到控制产品质量的目的,并能明显提升检验效率。该工艺案例基于弹计支架3年来的工艺设计经验,本着不断优化改善、精益求精的思路,所述工艺方案、工装设计、专用检具、控制变形影响措施等内容,利于提升该类零件的机械加工工艺设计水平和产品加工质量。     

装载机动臂镗孔加工工艺的研究

通过对装载机动臂结构与工艺特点进行分析,提出了采用专用机床对动臂进行镗孔加工的工艺方法;按动臂结构与工艺特点设计了专用机床、夹具以及镗削刀具的微调装夹装置;在实践中验证了专用机床和相应加工工艺的可行性.     

精密异形零件数控加工工艺分析与检测

从异形零件难装夹难加工的特点出发,选择一件形状异形并精度高的零件为例。通过对其结构、精度进行分析,合理制定加工工艺,设计配套专用的工装夹具,使零件的加工简单化,保证精度。根据零件的形状、精度要求,要使品质达到有效控制,普通的检验设备很难完成检测,针对这一情况设计了一套专用的检验工具,操作简便、使用可靠。     

基于NX Nastran仿真分析的压铸框架装夹设计

针对镂空结构件压铸框架粗加工精度差和返修率高的问题,采用NX Nastran仿真分析法模拟了装夹变形量,确定了装夹施力的工装设计,并提出了解决方案。对改进方案进行NX Nastran仿真分析,模拟并试验验证了装夹变形量满足工艺及设计技术指标要求。对粗精加工分别设计了专用工装,模拟仿真和加工试验表明,粗加工精度达到工艺要求,精加工精度由技术指标要求的IT6级提高到IT5级。     

高精度缝板零件加工工艺研究

针对高精度缝板零件易变形、加工精度要求高、加工效率低等问题,对高精度缝板零件的加工工艺进行了研究.在研究中,分析了高精度缝板零件的结构特点,制订了合理的工艺方案,定制了专用刀具,并设计制作了专用工装和专用加长刀杆.通过研究,保证了高精度缝板零件的加工质量,并提高了加工效率.     

前轴主销孔及端面的数控加工工艺和工装设计

汽车前轴是汽车上承受载荷较大的重要部件之一,其质量的好坏直接关系着汽车的安全性,以及行驶、转向的稳定性.本文通过分析前轴的结构,拟定除了前轴主销孔及上下端面的数控加工工艺,设计出了加工前轴的专用工装,通过对前轴的工件试切发现了工装设计中存在的问题并对工装作出了改进.     

异形零件加工工艺及变形控制方案

正机械设计与制造中具有特殊用途的异形零件越来越多,这些零件结构刚性差,形状不规则。因此在加工过程中,与外形规则的零件加工之间有很大区别。首先,异形件很难用常用的工装进行装夹,必须设计专用的工装夹具。其次,异形件在加工过程中,容易发生变形。因此,必须要根据具体零件的尺寸、热处理等技术要求的不同,来采取相应、有效的工艺路线及变形控制方案,以满足图样要求。下面以一个异形件为例,进行详细说明。主要对16 mm×110 mm深长槽加工过程变形工艺控制方     

液压支架掩护梁镗孔加工工艺的研究

通过对液压支架掩护梁结构及工艺特点进行分析,提出了采用专用机床对液压支架掩护梁进行镗孔加工的工艺方法;按液压支架掩护梁工艺特点设计了专用机床以及镗削刀具;验证了专用机床和相应加工工艺的可行性。     

装载机动臂镗孔加工工艺的研究

通过对装载机动臂结构与工艺特点进行分析,提出了采用专用机床对动臂进行镗孔加工的工艺方法;按动臂结构与工艺特点设计了专用机床、夹具以及镗削刀具的微调装夹装置;在实践中验证了专用机床和相应加工工艺的可行性。     

大型缸体内孔差动进给镗-珩复合加工工艺

大型缸体内孔加工难度大，一般采用专用机床加工，但成本较高。文中提出了差动进给镗—珩复合加工工艺，设计了通用加工工装，能在普通车床上加工大型缸体内孔，可取得低成本、高质量的实际效果。     

重型汽车轮毂柔性夹具的设计与分析

轮毂是重型汽车上重要支撑部件,其关键尺寸和形位公差要求较高,现对已有轮毂生产线进行工艺升级改造,调整轮毂生产加工工艺,对生产设备、工艺方案、工装夹具等方面进行重新规划和设计,均衡设备工作负荷,保证加工质量,解决产能瓶颈问题。在新加工工艺中,调整了加工工艺方案,合理选择定位基准,使重要部位在一次装夹下完成加工;重新选择关键工序的生产设备,保证重要尺寸和形位公差要求。根据加工工艺的调整,优化设计精车大头、精车小头、钻孔等工序的工装夹具,精车大头采用三爪卡盘和支撑顶杆装夹,精车小头、钻孔和攻螺纹3道工序则采用柔性化专用夹具,工装夹具采用气动夹紧方式,使其既能够保证加工精度,又满足多种型号轮毂加工的柔性化需求。为确保工件在加工中不因外力和自身重力作用而发生移位,夹具夹紧可靠,以精车大头外圆为例,对此道工序的夹具所需最小夹紧力进行测算,为后续夹具结构的优化和油缸、气缸的选择提供依据。     

薄壁镂空隔墙零件的加工工艺探索

隔墙零件作为微波组件的重要结构件，具有薄壁、镂空、高精度的特点。传统的加工工艺路线是先数铣加工隔墙台阶，再采用线切割加工隔墙内外形。该工艺方法由于对零件变形控制不足，线切割加工效率低，在批量生产时加工精度与加工效率无法满足要求。以某典型隔墙零件为例，研究探索出了一套隔墙零件的高效加工工艺方案。该方案通过合理设计工装，采用退火整平工艺，选用合理的切削参数分步数铣加工，使隔墙成品率大幅提升，加工周期大幅缩短。该工艺方案对其他弱刚性薄壁类、框架类零件的加工具有一定的借鉴意义。