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基于晶界迁移率与晶界能各向异性的晶粒生长元胞自动机模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
基于晶粒长大的理论模型,结合曲率机制与概率性转变规则,建立了晶界迁移率与晶界能各向异性条件下的二维元胞自动机模型,利用该模型对晶粒等温条件下的生长过程进行了模拟,分析了晶粒长大的组织演变与动力学特征、晶粒尺寸和晶粒边数的分布,对比了晶界迁移率各向异性、晶界能各向异性对晶粒生长的影响。结果表明:晶界迁移率与晶界能各向异性条件下晶粒形态演变遵循晶粒正常长大的规律,相对晶粒尺寸偏离正态分布,晶粒边数分布不具有时间不变性特点,小角度取向差三叉晶界平衡角偏离120°;与各向同性相比,晶界迁移率与晶界能各向异性条件下晶粒的生长速率明显减慢,单独考虑晶界迁移率各向异性对晶粒生长的影响不大,晶界能各向异性对晶粒生长的影响大于晶界迁移率各向异性的影响;模拟结果符合晶粒生长动力学理论和相关文献的结论。 相似文献
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参考已有的元胞自动机(CA)模型,提出不同的元胞转变规则,建立了基于热激活理论和曲率驱动机制的晶粒长大二维元胞自动机模型,并利用圆形晶粒的收缩过程对模型进行了验证;根据所建模型对晶粒长大过程进行模拟,得到了晶粒显微组织的演变与动力学曲线,分析了晶粒尺寸和晶粒边数的分布规律。结果表明:晶粒长大是大晶粒吞噬小晶粒的过程;晶粒稳定时应当为正六边形,且晶界为直线;晶粒长大指数为0.481,与理论值接近;晶粒尺寸和边数分布具有时间不变性,不同边数的晶粒生长动力学不同;模拟结果与相关理论和文献结论一致。 相似文献
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研究了内螺纹冷挤压加工过程不同加工状态下的丝锥振动信号,分析了产生这些变化的原因,以深入研究振动信号变化规律与挤压丝锥磨损状态之间的关系,为内螺纹冷挤压工艺参数的进一步优化提供依据。试验分析结果表明,在不同加工状态下,振动信号变化趋势相同,信号频率主要分布在100Hz-1000Hz之间,主频分布稳定,丝锥的磨损只影响到各主频的幅值。在正常加工条件下,振动情况随着丝锥的磨损而加剧;出现加工异常情况,丝锥振动情况有所减缓。 相似文献
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研究了内螺纹冷挤压加工过程不同加工状态下的丝锥振动信号,分析了产生这些变化的原因,以深入研究振动信号变化规律与挤压丝锥磨损状态之间的关系,为内螺纹冷挤压工艺参数的进一步优化提供依据。试验分析结果表明,在不同加工状态下,振动信号变化趋势相同,信号频率主要分布在100Hz~1 000Hz之间,主频分布稳定,丝锥的磨损只影响到各主频的幅值。在正常加工条件下,振动情况随着丝锥的磨损而加剧;出现加工异常情况,丝锥振动情况有所减缓。 相似文献
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提出了内螺纹冷挤压振动信号的时频分析新方法:Hilbert—Huang变换。将内螺纹冷挤压振动信号分成了开机未挤压、挤压、挤压与校正、校正阶段,对4个阶段的信号进行了EMD分解,并对分解结果做了Hilbert变换,得到Hilbert谱和边际谱。分析结果表明,在内螺纹冷挤压过程中,由于丝锥与工件间产生了高频摩擦,高频成分在挤压阶段出现,并在之后的过程中高频能量出现变化,揭示了内螺纹冷挤压过程中高频摩擦的变化规律。 相似文献
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用精密成形的方法——冷挤压工艺,将汽车用复杂齿形件的型腔及齿形挤压成形无需再机加工.而其余部分净成形或留少许加工余量即可达到零件使用要求。模具寿命高,生产效率高特别适宜大批量生产。 相似文献
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对内螺纹冷挤压过程进行试验,在线监测不同加工状况下的挤压扭矩、挤压温度、挤压丝锥振动和机床噪音,研究挤压扭矩和挤压温度对内螺纹冷挤压丝锥失效的影响,测试不同加工状况下挤压丝锥振动和机床噪音的总能量比和低高频能量比。结果表明:随着挤压扭矩的增大和挤压温度的升高,丝锥加工状况恶化。为保证内螺纹加工质量和丝锥使用寿命,挤压扭矩取值范围为210-248N·m,挤压温度取值范围为84℃-94℃。当挤压丝锥振动总能量比为100%-112%,挤压丝锥振动能量比为21.6%-22%,机床噪音总能量比为85%-100%,机床噪音能量比为7.6%-14.3%时,丝锥能够正常工作,内螺纹加工稳定可靠。 相似文献
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提出了一种新型摆动活齿传动机构,即双内齿廓或双外齿廓摆动活齿传动机构,分别给出结构简图并进行了原理介绍;给出了摆动活齿与中心轮啮合的运动副元素中心运动轨迹曲线的两种方程,对此运动副元素中心运动轨迹的包络曲线进行了理论分析,从而得出了中心轮齿廓曲线方程;对此机构的优缺点进行了评估. 相似文献
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内外花键轴承体冷挤压工艺研究 总被引:2,自引:1,他引:1
对内外花键轴承体进行了工艺分析,确定了零件冷挤压图,制订了零件冷挤压工艺方案,如坯料重量和尺寸、工艺流程、退火软化及磷化皂处理规范。对该零件的挤压模具进行了介绍,并选用了挤压设备。 相似文献
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推导了内齿轮为直线齿廓的内齿轮副中共轭外齿轮的齿廓曲线方程,提出了该齿轮副几何尺寸计算主要关系式,讨论了内齿齿形半角的取值极限,并通过基于Pro/e的三维模型进行了运动仿真,结果显示本文设计出的齿轮副其啮合连续平稳无干涉。 相似文献