轮齿显微组织对齿轮弯曲疲劳寿命影响的分析

对 2 0 Cr Ni2 Mo A和 2 0 Cr Mn Mo A渗碳淬火齿轮进行了化学成分、力学性能和金相组织分析。通过对其显微组织的观察和测定 ,对比分析显微组织对渗碳淬火齿轮弯曲疲劳寿命的影响因素     

渗碳淬火齿轮的变形及其控制技术

本文论述了影响渗碳淬火齿轮变形的因素，讨论了变形的原因，总结了减小变形的方法、向齿轮界提供了大量技术经济效益优良的齿轮生产技术。     

材料和热处理工艺因素对渗碳淬火齿轮畸变的影响

目前在硬齿面齿轮制造中，渗碳淬火是主流的工艺方式，除了工艺周期长外，其存在的突出技术问题就是齿轮的畸变。影响渗碳淬火齿轮畸变的因素很多，其中主要包括齿轮结构尺寸、材料种类及锻件质量、机械加工流程方式、热处理及渗碳淬火工艺等因素。这些因素，如结构尺寸、材料等是特征性固定的因素，而冷热加工工艺则是过程性的因素。一般而言，对于特征性因素引起的齿轮畸变，通过变形规律的总结，较易进行有效的控制；而过程性因素由于存在许多不确定，因而是控制齿轮畸变的难点。其中，无疑热处理工艺过程对于齿轮的畸变是最为主要的因素。     

减小双联齿轮盲孔变形的方法

1.齿轮热处理技术要求及检测 渗碳层深度0.6～1.0mm;齿表面硬度58～64HRC,齿心部硬度35～48HRC;在齿轮两端的盲孔尺寸要求φ15_0~(+0.027)mm。 2.渗碳淬火工艺 渗碳淬火前两端盲孔尺寸为φ15_0~(+0.027)mm。采用设备:KJJ—75—9T井式气体渗碳炉;装筐方法:     

热处理工艺参数对摩托车渗碳齿轮变形及性能的影响

文章介绍了齿轮变形的几种原因并对渗碳齿轮的锻造温度、渗碳温度、渗碳层碳浓度和深度、淬火温度对变形的影响作了较为一般的介绍。     

提高感应淬火齿轮的强度和裂纹控制

感应淬火工艺成本低、效率高，为提高齿轮强度和表面的耐磨性，感应淬火成为常见的热处理方法之一。但如果感应淬火控制不当，反而会出现相反的效果，如齿轮淬火后出现裂纹，使用中出现打齿现象等。为解决这些问题，必须对感应淬火工艺过程进行有效控制。影响齿轮强度和裂纹的因素很多，如原材料、淬火液的选择与配比、工艺参数的选择等。为提高齿轮感应淬火工艺后的齿轮强度，减少齿轮淬火裂纹，我们对下面的齿轮进行试验。     

齿轮的化学热处理表面硬化技术

随着现代工业的迅速发展,各类齿轮的参数越来越高,原来的正火、凋质软齿面齿轮已不能适应要求,因而国际上逐渐发展起来硬齿面齿轮。根据强度计算,合金钢调质到300HB的许用接触应力为850MPa,许用弯曲应力为300MPa;而渗碳淬火到60HRC的许用接触应力和弯曲应力分别达到1600MPa和500MPa。     

变齿厚内齿轮包络鼓形蜗杆强度分析

利用微分几何与啮合理论建立变齿厚内齿轮包络鼓形蜗杆齿面数学模型。基于有限元法分析了齿面接触应力在不同工况下的载荷分布情况,探讨了内齿轮沿齿宽方向齿面倾角δ对鼓形蜗杆副的影响。通过齿面应力分布与齿间载荷分配的分析,比较了有限元法与经验强度公式法的结果,验证了有限元法的可行性。结果表明:变齿厚内齿轮齿面应力主要分布于内齿轮中间平面一侧,最大应力出现在内齿轮齿顶处;第一、二个啮合齿载荷分配较高,另外两个啮合齿载荷分配较小;在额定载荷工况下,齿间载荷分配相对均匀。     

变位系数与螺旋角对斜齿轮强度的影响

通过对典型齿轮设计实例的分析,探讨变位系数和螺旋角对齿轮强度的影响,为斜齿轮的设计提供参考。     

提升齿轮传动寿命的强度匹配方法

传动副的标准设计常常出现传动元件的寿命不相等。通过传动元件的强度匹配,可有效解决此问题,从而提升齿轮传动寿命。从啮合原理出发,通过改变通常的标准设计参数,使得蜗杆副设计既能满足传动比及强度的要求,又能体现结构紧凑性,同时实现传动零件的啮合强度匹配。重点研究了两种参数修正方案:变模数及同时变压力角的方法,以及单一变齿厚的方法。实践证明了两种方法的可行性和有效性。     

圆柱齿轮国际精度新标准对齿轮强度计算的影响

圆柱齿轮国际精度新标准ISO 1328—1:2013(E)在其1995版老标准的基础上作了大量修订,为了明晰圆柱齿轮国际精度新标准对齿轮强度标准GB/T 3480—1997的影响,分析了齿轮强度计算与齿轮精度项目的关联,列表给出了与强度计算相关的齿轮单个齿距偏差、齿廓形状偏差的新老标准允许值,计算了2组实例(共4个齿轮)的强度计算中相关参数(动载系数、接触强度计算的齿向载荷分布系数、计算接触应力、接触强度的计算安全系数、计算齿根应力、弯曲强度的计算安全系数)的差异百分比。实例计算结果中,新老精度标准对强度计算中计算齿根应力的差异百分比,实例齿轮a为4.86%、齿轮b达14.12%。圆柱齿轮新老国际精度标准差异较大,相应改变了齿轮强度计算结果,须引起齿轮精度和强度标准使用者的重视。     

齿轮参数对内啮合斜齿轮传动振动特性的影响

本文运用三维有限元较全面地研究了齿数、模数、齿宽、螺旋角和变位系数等参数对内啮合齿轮副载荷分布、齿间载荷分配、刚度及计算振幅的影响。计算结果表明，随着螺旋角的增加，齿轮副的刚度值有所增加，而其计算振幅显著下降；变位系数对齿轮副刚度及计算振幅都将产生很大影响。文中还讨论了其他齿轮参数的影响并与ＩＳＯ标准进行了对比分析，得出一些规律性结论，从而指导内啮合斜齿轮副的参数设计。     

变转速工况对直线共轭内啮合齿轮泵容积效率的影响

随着液压技术向高压化、轻量化、节能化发展,直线共轭内啮合齿轮泵因具有结构紧凑、流量脉动小、使用寿命长、噪声小等优点,其应用领域逐步扩大。随着内啮合齿轮泵使用转速的变化,其容积效率也出现变化,为了获得内啮合齿轮泵转速对其容积效率的影响规律,采用液压油、纯水两种介质,通过数值计算的方法,研究内啮合齿轮泵转子域空化特性、对比分析出口体积流率。结果表明：随着转速上升,内外齿啮合最小容积腔及吸油口处气相体积分数增加明显,易引起空化、气蚀,从而产生噪声、振动等问题;当转速过高时,介质中的气体析出明显,易出现吸空现象,导致齿轮泵容积效率降低,纯水介质比46#液压油介质下的齿轮泵容积效率更低。因此,要改善高转速工况下的齿轮泵容积效率,需优化内啮合齿轮泵进油口流道,增加入口压力,提升内啮合齿轮泵高转速工况下的综合性能。     

高重合度摆线内齿轮副齿面接触强度研究

合理的齿轮强度计算是实现齿轮结构设计及优化、保证留有适当裕量的基础。高重合度摆线内齿轮副同时参与啮合的轮齿对数较多,齿根弯曲应力很小,所以只需考虑齿面接触强度问题。基于改进能量法和赫兹弹性理论,推导了理想条件下该齿轮副的时变啮合刚度、齿间载荷分配和齿面接触强度计算模型。鉴于共轭齿廓节点处曲率半径为零,研究了节点附近不参与啮合的齿廓修形区域优化问题,在此基础上,通过将齿轮加工中产生的各种误差及侧隙转化为理论齿廓公法线上的偏移量,分析了不同加工误差对承载特性的影响程度,并在ABAQUS中进行了加载接触有限元分析验证。结果表明,该齿轮副对加工误差（侧隙）非常敏感,即对精度要求很高,为齿面接触强度计算和误差控制提供了技术支持。     

摩擦系数对齿轮接触疲劳寿命的影响

通过四球试验机测试了两种极压抗磨添加剂的摩擦系以及用该添加剂分别配制的两种工业齿轮油的摩擦系数，并用动静摩擦系精密测定仪测试了两种润滑油的动静摩擦系数。同时球柱型接触疲劳试验机的实验结果证明，低摩擦系数的摩擦副疲劳寿命长，说明摩擦系数是影响疲劳寿命的一个重要因素。     

齿面几何结构对面齿轮弯曲疲劳寿命的影响

基于坐标变换和啮合原理推导出面齿轮齿面方程,建立不同齿面参数(压力角、模数)的面齿轮传动有限元模型,分析了齿面参数对齿根弯曲应力、接触面积的影响以及弯曲应力沿齿高方向、齿宽方向的分布规律。面向磨齿及铣齿齿面粗糙度,根据修正的局部应力应变法计算了不同齿面粗糙度下的疲劳裂纹生成寿命,利用损伤容限设计法对疲劳裂纹扩展寿命进行了预测。研究结果表明,压力角对齿面弯曲疲劳寿命影响明显,尤其是对裂纹扩展寿命影响较大,增大压力角有助于提高齿面弯曲疲劳综合寿命;此外,磨削齿面较铣削齿面有利于提高齿面弯曲疲劳寿命。研究内容可为面齿轮抗疲劳设计提供依据。