宝钢三期工程1580mm热轧带钢轧机简介

本文介绍了宝钢三期工程１５８０ｍｍ热轧带钢轧机工厂的概况、工艺流程、轧制线主要设备及布置特点等，以及所采用的主要新技术：热送热装并预留直接轧制、定宽压力机、双交叉辊轧机，在线磨辊装置，主传动用交流电动机及大功率ＧＴＯ元件，数字化控制技术，三级计算机控制系统等。     

热带钢材轧机板形设定控制数学模型

将轧件三维塑性变形模型，辊系弹性变形模型和轧后带材带失差别模型联立，组成完整的菜分析和控制数学模型，对１６６０ｍｍ七机架热带钢轧机进行了板形设定控制的计算，板形和板凸度的实际控制效果良好。     

热轧宽带钢轧机板形控制技术及应用

介绍了目前热带钢轧机采用的PC、CVC、WRB／WRS三种板形控制技术,并针对我国具体情况,就板形控制技术在旧轧机改造中的应用、我国独立开发热轧带钢板形控制技术的有利条件、存在问题和攻坚方向进行了探索。     

轧辊凸度及直径对热轧带钢凸度的影响

为建立高精度的热轧带钢凸度计算数学模型，采用影响函数法开发了带钢凸度影响率计算软件，研究了轧辊凸度及轧辊直径对热轧带钢凸度的影响规律，得出了四辊轧机轧辊凸度影响率基本值的5次多项式拟合系数及工作辊凸度影响率的修正指数，建立了轧辊凸度影响率计算数学模型，为优化板形控制模型参数提供了理论依据。     

采用炉卷轧机经济地生产不锈钢带钢

不锈钢热轧带钢与碳钢带钢相比，通常其产量较少。鉴于这一原因，常规热轧宽带钢连轧机罕有能经济地生产特殊钢带钢的。采用起先用于生产碳钢带钢的炉卷轧机来生产不锈钢带钢的设想，几乎被热轧宽带钢连轧机完全排除。其原因并不在于生产过程的经济性，而是所生产的产品的质量问题，在生产碳钢方面已经十分显著地表明，热轧宽带钢连轧机要比炉卷轧机好得多。然而，轧制技术在带钢厚度、板形与平整度方面的调节与控制系统的进一步发展使炉卷轧机的产品质量得到了明显的提高。这在耐锈与耐酸钢种方面表现得特别突出，原因这些钢种在精轧时不需进行补充除鳞。由此使得在整个带钢长度上保持充分均匀的温度分布成为可能。1991年秋，在瑞典一台新的全自动化的炉卷轧机投产，它采用高技术组件对带钢厚度、带钢板形与带钢平整度进行预设定与控制。另一台同类型轧机就是由SMS公司为台湾烨联公司制造的热轧带钢炉卷轧机。它于1993年初投产。而将薄板坯连铸或薄带钢连铸(CSP与CPR工艺)与炉卷轧机相结合的设想最近重新引起人们的兴趣。     

热轧带钢板形不规则与工作辊热凸度的关系

众所周知,热轧带钢的相对板形在经冷轧机轧制后并不会明显改变。而且,由于带钢在随后的冷轧道次中变薄,带钢板形的任何不规则,如带钢两侧边缘增厚或带楔形状态的单侧边缘增厚,会造成局部板形变坏。通过模拟热轧带钢轧机精轧机架中工作辊的热条件,得出了一个结论,即轧辊冷却的特定模式和带钢偏离轧机中心线是热轧带钢板形不规则的根本原因。实验数据证明了这一发现。     

常规热轧带钢轧机的现代化改造

以国内常规热轧带钢轧机的改造为例,结合国内外轧机的改造实践,从轧机组成、宽度控制、厚度控制、板形控制等方面论述了如何对老轧机进行现代化技术改造的问题。     

攀钢1450mm半连续式热带钢轧机改造后的最小轧制厚度分析

简要叙述了国内热轧薄板的生产情况和攀钢１４５０机组现状，并对该机组改造前后薄规格带钢轧制的精轧工艺参数进行了对比，分别从轧机能力、轧制工艺、板形控制和轧制稳定性等几个方面分析了攀钢１４５０机组改造后的最小轧制厚度。     

热轧带钢轧机精轧辊型设计及应用

叙述了某热轧带钢生产中，在遵循板凸度一定的条件下所进行的轧辊辊型设计，通过对精轧工作辊配置辊型来改善带钢板形，从而提高产品实物质量。     

酒钢CSP轧机的板带厚度控制

热轧带钢厚度精度一直是提高热轧带钢产品质量的主要目标，而自动厚度控制是热轧带钢自动化首先要实现的功能。结舍酒钢CSP轧机的特点，着重介绍了其自动厚度控制的先进设计理念和控制方法。     

鞍钢1780mm热轧带钢生产线板形控制方案

对当今世界广泛采用的三种板形控制技术进行了分析，运用离线板形控制程序对热带钢轧机精轧机组板形控制方案进行模拟研究，从而确定出鞍钢1780机组最佳板形控制方案。     

热带钢连轧机板形设定控制数学模型

将轧件三维塑性变形模型、辊系弹性变形模型和轧后带材失稳判别模型联立，组成完整的板形分析和控制数学模型，对１６６０ｍｍ七机架热带钢连轧机进行了板形设定控制的计算，板形和板凸度的实际控制效果良好。     

热轧带钢亮带/冷轧带钢凸棱的成因及解决措施

 针对冷轧带卷的凸棱缺陷,对冷轧生产工艺进行适当调整,未能完全消除;而同期热轧带钢表面出现了亮带,经过跟踪与测量,确定热轧卷亮带位置与冷轧卷凸棱位置有对应关系,并提出亮带的实质是轧辊的猫耳状不均匀磨损导致在带钢厚度方向上形成的局部高点。通过优化热轧轧辊辊型和其他工艺制度,成功地解决了中薄板坯连铸连轧生产线上热轧带钢亮带问题,同时避免冷轧带钢凸棱缺陷。     

带钢断面形状检测与特征参数识别方法

根据冷连轧机组板形控制系统对热轧来料断面形状的检测要求,按照准确可靠、经济、简约的原则,与断面仪制造厂家共同设计了同时具有平直度检测功能的新型带钢断面形状检测仪,并开发了带钢断面形状曲线拟合处理以及断面特征参数识别计算方法。利用实测的带钢平直度信息对检测的断面形状数据进行厚度修正。实际应用结果表明,利用该带钢断面形状检...     

热轧来料及冷轧工艺对连轧机出口板形的影响

以某冷连轧机组的生产实践、质量攻关和科研成果为基础,探讨通过热轧温度制度改善热轧来料性能的可行性,控制目标曲线对机架间及轧机出口板形的影响,优化CVC设定提高机组板形的调控能力;并阐述合理分配机架负荷改善轧机出口板形的依据及技术措施.     

横折缺陷的产生机理与对策

从受力分析入手,详细研究了横折缺陷的产生机理,认为精轧板形不良引起残余应力不均是开卷出现横折的主要原因.在此基础上,提出了生产中控制板形和优化开卷操作以消除和减轻横折危害的措施.     

单块钢变厚轧制在传统热连轧的开发与应用

摘要：通过对比2种不同变厚技术方案,确定较优方案为在常规热连轧机上利用监控AGC系统（厚度自动控制系统）。使用一般长度尺寸的一块板坯,由厚规格穿带,一旦完成就通过改变带钢目标厚度,相应改变各机架的压下辊缝,从而达到目标厚度。通过优化精轧负荷分配、卷取区域侧导板控制方式、夹送辊压力、卷筒张力等参数,末架最大轧制力从14190kN降低到12340kN,卷取夹送辊压力由68kN降低到60kN,卷筒尾部张力从450kN降低到390kN,变厚长度可控制在120m之内。利用此技术,2018年已经生产出近8000t由1.5mm变厚到1.2mm的热轧产品,而且这些产品在尺寸与性能上均能满足用户要求。实践证明,在传统热连轧机上采用变厚轧制技术生产薄规格热轧板是可行的。     

热轧带钢计算机宽度控制

简述了热轧带钢宽度控制原理及目标带钢宽度偏差产生的原因，对宝钢２０５０ｍｍ及５８０ｍｍ热轧计算机宽度控制方法进行了比较。介绍。     

950热连轧机生产865mm宽带钢的轧制实践

因用950热连轧机轧制865mm宽带钢超出了轧机的设计能力,存在轧件易跑偏、需要宽展轧制、支持辊易掉肉和板形难控制等轧制工艺难题,通过采取优化精轧侧导板和活套参数及E1立辊开口度设置、支持辊端部小倒角和在F7配置负辊型等措施,865mm宽带钢试轧一次成功,成材率97.6%、合格率100%,现已大批量生产。     

单锥度辊冷连轧机的板形调控特性

 为了拓展宽幅硅钢等对边降有特殊要求的高端产品的规格,提升某1700mm冷连轧机组的带钢边降控制功能,克服生产中存在的单锥度辊窜辊行程小、窜辊功能使用不充分、边降波动明显等问题,对单锥度工作辊辊形及边降控制窜辊策略进行了研究,提出了单锥度辊边降控制段的设计方法。运用ANASYS 9.0建立了单锥度辊轧机三维有限元仿真模型,分析了轧机的板形控制特性。采用影响系数法,建立了冷连轧静态综合分析数学模型,研究了来料厚度波动和来料硬度波动对冷连轧机生产产生的影响。通过分析可以看出：单锥度辊轧机通过工作辊窜辊可增强其辊缝横向刚度,提高了轧机克服来料波动能力和轧制的稳定性。现场轧制试验表明：采用该单锥度辊及窜辊策略,带钢边降由14.9μm下降至7.5μm,边降波动被控制在±5μm范围内,边降波动得到了一定的抑制。