中国汽车轻量化之路初探

分析了国际汽车轻量化发展现状。阐述了高强度钢、镁、铝、铁、塑蚪及复合材料等轻量化材料在我国汽车轻量化中的发展和应用，介绍了内高压成型技术、管件液压成型技术和中空型结构等先进轻量化结构和工艺，提出我国生产汽车的小型化对策，展望了未来10年我国汽车制造的轻量化发展之路。     

汽车轻量化用铝合金拼焊板的研究进展

基于节约能源和减少废气排放的需要,汽车轻量化已经成为世界汽车发展的主流。各种轻量化的技术和方法逐渐发展起来,材料轻量化和结构轻量化是汽车轻量化技术中的两个重要方面。材料轻量化即指使用铝、镁合金等密度更小的材料代替传统的钢铁材料达到减重的目的;而结构轻量化则是采用一些满足使用性能的新结构来实现减重。以铝合金为母材的拼焊板,能够同时满足材料轻量化和结构轻量化的要求,是拼焊板技术未来的发展方向。从焊接方法、成形性能研究、应用的主要障碍、以及未来的发展趋势等方面综述了汽车轻量化用铝合金拼焊板的研究进展。     

汽车轻量化先进焊接技术研究进展

随着能源和环境问题的日益突出,汽车轻量化成为汽车工业的发展趋势。采用高强度钢、镁、铝合金等轻量化材料是实现汽车轻量化的重要途径之一。介绍了几种常用轻量化金属材料及其焊接特性。对国内外车身结构轻量化先进焊接技术的研究进展进行了综述,包括激光焊、激光-电弧复合焊、冷金属过渡焊接技术、搅拌摩擦焊、搅拌摩擦点焊和Delta spot电极带式电阻点焊。指出了开发具有优良焊接性的铝、镁合金对汽车轻量化的重要意义,并展望了所述先进焊接技术在汽车轻量化中的应用前景,以对我国车身结构轻量化焊接提供有益借鉴。     

液压成形技术在汽车轻量化中的应用

汽车轻量化是当前汽车工业的发展方向。液压成形技术近来获得了广泛的应用,汽车结构轻量化是其重要的应用领域之一。本文主要介绍了目前汽车轻量化技术的发展状况、液压成形原理及典型汽车零部件采用液压成形的工艺过程。     

全球连续铸轧生产铝汽车板专利技术发展态势分析

随着汽车轻量化策略的持续推进,作为汽车车身应用轻量化材料的铝合金板已成为汽车轻量化领域的研发重点,而连续铸轧技术是生产汽车车身铝板较为先进的技术之一。本文通过收集德温特创新索引国际专利数据库(DII)、普若凯斯特专利数据库(Proquest Dialog)等涉及连续铸轧生产铝汽车板的专利,利用汤姆森数据分析软件(Thomson Data Analyzer)等主流情报分析工具,对连续铸轧生产汽车板技术在全球的研发现状、态势及主要技术方向,以及美国铝业公司连续铸轧生产铝汽车板专利发展态势进行分析。     

浅谈内高压成形工艺及设备

管件内高压成形技术作为汽车结构轻量化的重要应用领域之一,近几年来发展迅速,国外众多汽车公司已将其应用于空心轻体零件的生产.介绍了内高压技术的工艺特点及其应用,叙述了内高压成形设备的基本结构及关键技术.     

铝合金复合材料在汽车轻量化上的应用

推广汽车轻量化,加大铝质配件材料的应用,是我国汽车工业发展的当务之急,对解决我国能源短缺,道路超载、运输效率低下具有很重要的意义.加大铝质配件应用是汽车轻量化的措施之一,分析了汽车轻量化的铝合金材料结构性能,阐述了轻量化以铝为首的轻质材料在汽车上的应用措施,介绍了汽车工业的快速发展将给铝质散热器带来巨大的市场前景,论述了商用车采用铝合金车轮减轻车辆的自重显著,研究了国外汽车制造商大力研发车身轻量化技术,同时指出了轻质材料是汽车安全、节能、环保核心的技术优势和轻量化措施.     

汽车轻量化先进铸造技术

全面评述了用于汽车轻量化的铸造铝和镁合金及铸造工艺的发展.已开发的汽车用新型合金有耐磨铝合金、抗蠕变镁合金及高强度/韧性镁合金.在工艺前沿方面,开发了真空辅助压铸和高真空压铸技术,用于生产高整体性的车体和底盘零件.用低压金属型铸造工艺生产结构用薄壁空心铸件.包覆铸造技术不断得到发展,使用混合材料设计汽车的子系统,例如发动机支架、仪表板梁成为可能.开发的模拟工具用来预测,不同组分之间的界面相互反应和包覆铸造系统的结构完整性,并且已被铸造实验证实.     

2017(第四届)中国汽车轻量化技术与铝镁轻金属应用合作峰会在合肥举行

<正>2017年3月9~10日,"2017(第四届)中国汽车轻量化技术与铝镁轻金属应用合作峰会"在安徽合肥召开。来自铝镁等有色金属生产、研究单位与各大汽车制造厂商共150余位代表参加会议,共商汽车轻量化解决方案,对汽车轻量化产业链进行了广泛交流,推进深入合作。本次会议的主题是""汽车轻量化技术交流-铝镁应用合作"。     

中国铸造协会汽车铸件分会第七届年会暨汽车轻量化铸造技术交流会邀请函（预通知）

（1）大会交流：国内外铸造发展趋势;汽车铸造准入条件实施概况;高端铸造材料及铸造技术推动汽车轻量化发展;结构件的改善、集成与汽车轻量化;铸造球铁技术的研究与应用。     

Principles and application of RES welding technology

Friction element welding technology is rich of flow drill screws combined with friction welding technology and is developed for the hot-forming steel plate and aluminum alloy welding of car body-in-white. In this paper, the principle of RES welding technology, equipment, technical characteristics, application condition and welding parameters are analyzed systematically. Moreover, the changing laws of welding parameters and welded joint quality control standards are described, which provides the necessary technical support for safety and light-weight car body design requirements. This study has high practical application value, and enriches the automobile body joining technology.     

Simulation trends in quenching technology for automotive components

Abstract

Quenching technology is widely used in automotive industry from a simple immersion quenching of gears up to the complex production technology of press hardening. The selection of process parameters to develop the desired properties is challenging due to the complexity of the physical phenomena occurring during the manufacturing cycle. In the last decades several computational methods have been applied successful to optimise the heat treatment processes. This paper is focusing on some examples demonstrating the state of the art of the simulation tools, including the physical phenomena of quenching, the theoretical background of the coupled models used for estimation the microstructure, mechanical properties and deformation of heat treated automotive components.     

大型盘类件成形工艺及模具设计

分析了大型盘类件——驱动盘的结构特点及现有设备的情况,经过分析、计算、试制,采用径向分料方法分2步成形,扩大了自由锻设备的加工范围。详细论述了驱动盘的锻造工艺方案、模具设计过程、模具结构及工作过程。该工艺及模具已在实际生产过程中得到验证,是一种具有投资少、生产周期短、锻件质量好、不需要大型模锻设备的先进工艺。     

汽车桥壳机械式胀形关键技术

采用汽车桥壳机械式胀形新工艺,利用DEFORM-3D有限元软件对汽车桥壳机械式胀形过程进行数值模拟,分析成形管件的成形规律,并在现有设备上进行了相关物理实验。研究结果表明,机械式胀形桥壳的工艺孔两端区域受到拉应力的作用而出现壁厚减薄现象,中间区域受压应力的作用而产生起皱缺陷。通过采用以椭圆形工艺孔替代长工艺孔,同时在工艺孔中间区域设计三角槽的改进方案,其成形效果表明,改进的工艺方案有效的缓解了工艺孔两端区域的壁厚减薄的程度,同时避免了中间区域起皱的缺陷。     

Flexible gripping technology for the automated handling of limp technical textiles in composites industry

A high level of cost-intensive manual tasks in the manufacturing process of composite parts impedes a further propagation of those innovative structures in important German industrial branches like the automotive sector or aviation. Especially the handling of semi-finished goods in several key process-chains could not be automated efficiently so far due to a great variety of materials and part contours as well as difficult handling properties of the limp, textile parts. Hence within the presented work a highly-flexible gripper system based on low-vacuum-suction is introduced, which is the result of a methodical investigation in the ideal gripping principle. Special actuators and an intelligent control strategy are combined into a selective gripping technology, which allows an automatic adaption of the pressure based holding force to different contours and materials, by closing certain apertures of a perforated plate. The experimental validation of a realized robotic end-effector shows that the challenging requirements of modern composite production could be fulfilled as the structural integrity of the technical textiles is preserved during the handling processes.     

TiAl基合金电子束快速成形研究进展

TiAl基合金作为一种新型轻质高温结构材料,在航空航天和汽车工业有着广泛的应用前景.电子束快速成形技术是目前制备TiAl基合金最新颖、前沿的技术.本文主要介绍了电子束快速成形技术制备TiAl基合金的原理、优势、最新研究进展,以及预合金粉末制备的发展现状,对TiA1基合金的电子束快速成形技术的不足进行了分析并提出了展望.     

汽车前门板骨架热流道注射模设计

针对汽车前门板骨架塑件的结构和工艺特点,介绍模具的结构设计、工作过程及关键部位的设计,并分析了热流道在模具中的应用。经生产实践验证,模具结构合理、工作可靠,寿命长,对类似零件的注射模设计有一定的参考价值。     

支重轮半体模锻工艺研究

利用塑性成形软件,在对某种履带式挖掘机支重轮半体的成形过程和变形抗力进行数值模拟基础上,确定产品工艺方案.通过批量生产实践表明,该工艺方案及模具设计科学合理,对相似结构产品工艺研发设计具有一定参考价值.     

M1类车辆液压制动系统真空助力器带主缸总成的性能研究

真空助力器带主缸总成是目前M1类车辆液压制动系统的重要安全部件,但国内还未形成相关的国家标准。依据汽车行业相关标准,分析真空助力器输入输出特性和制动主缸的工作特性,并进行了相关的台架试验。依照行业技术规范对真空助力器带主缸总成的工作特性进行了试验研究,并对结果进行了分析。总成特性的试验研究结果为制定真空助力器带主缸总成的测试评价提供参考。     

球面滑履冷挤压工艺的数值模拟分析与研究

球面滑履由于其薄壁球面特殊结构特点,成形过程金属流动比较复杂,通过对数值模拟分析其成形的可行性,结果发现一次成形虽然能实现滑履成形,但其挤压时平均应力超过模具钢强度极限,而且一次成形球面变形量大,成形后回弹严重而影响零件球面精度,因此采用预成形和整形两次成形工艺来减小挤压时平均应力和变形量。最后通过工艺实验进行论证,改进后两次成形工艺方案合理,保证了成形件的尺寸精度,同时大大降低挤压力,有效保护模具,并大大缩短工艺实验周期,对该零件的生产应用具有重要的指导意义。