堆浸提金新进展

本文简要介绍了近几年国内外堆浸提金工艺的发展状况，着重论述了提高金浸出率的新工艺、新方法及国外先进工艺在国内的应用情况。     

制粒堆浸技术处理含泥铜矿

介绍制粒堆浸技术的技术特点和适用范围，评述了国内外的研究和应用现状，指出国内该项技术的发展趋势。制粒堆浸工艺的关键是选择或制备适合矿石特点的制粒粘结剂，保证较高的粒矿湿强度；其适用于含泥粘土矿、选矿尾矿和粉矿量大的矿石的处理。美国金矿堆浸生产中60％－70％的堆浸厂采用制粒堆浸工艺，智利的铜矿堆浸有50％采用制粒堆浸。金的制粒堆浸技术在我国已应用于10多个厂矿。大冶铜录山矿的高含泥氧化铜矿实验室柱浸试验及大冶铜山口矿高含泥化铜矿半工业试验均取得较好结果，在我国该项技术要向产业化、规模化发展，并带动相关产业和技术的发展。     

破碎花岗岩型铀矿石的酸法制粒堆浸

研究渗透性差的破碎花岗岩型铀矿石制粒堆浸过程的影响因素,通过改变矿石粒度及粒级分布,提高溶液通过堆浸矿石的渗透速率,有效地改善全矿堆渗透的均匀性。结果表明,原矿含水率5.2％,用10kg/t的N602作制粒粘和剂、200g/LH2SO4(冷却)作润湿液制粒,制粒停留时间12min,养护24h,矿石颗粒87％为-11.0 9.0mm。在酸性介质中,矿粒完好率大于92％,堆浸矿石的渗透速率在638(L·m-2·h-1)以上,总液固比2.2时,铀浸出率从直接堆浸的56.2％提高到96.9％。     

破碎花岗岩型铀矿石的酸法制粒堆浸

破碎花岗岩型铀矿石渗透性差,不能直接堆浸。采用制粒技术,改变矿石的颗粒及其粒级分布,不但提高了溶液通过堆浸矿石的渗透速率,而且有效地改善了全矿堆渗透的均匀性。研究了硫酸浸出条件下影响制粒质量的因素,并提出了各因素的最佳水平。浸出结果表明,在酸性介质中,矿粒完好率大于92%。与直接堆浸相比,制粒堆浸矿石的渗透速率从32 5L/(m2·h)提高到638L/(m2·h)以上,液固质量比2 5时铀浸出率从56 2%提高到96 9%。     

某低品位微细粒氧化型金矿石的堆浸技术研究

为了确定某低品位微细粒氧化型金矿石的堆浸工艺参数,进行了入堆粒度、制粒条件、喷淋强度、氰化钠浓度及堆浸时间试验.结果表明,矿石采用制粒堆浸的工艺回收金是可行的,在入堆粒度为-50 mm,制粒水泥用量为0.5％、石灰用量为1％,矿石与循环液的质量比为1:1,喷淋强度为30 L/(m2h),氰化钠浓度为0.1％,堆浸时间为...     

堆浸制粒的设备设计、质量控制以及对堆浸过程的影响

《Minerals Engineering》2008年21卷（15）期发表Sylvie C．Bouffard的文章，介绍了有关堆浸制粒的设备设计、团粒质量控制以及对堆浸过程影响方面的研究结果。     

某氧化金矿堆浸提金试验研究

贵州某氧化金矿金以极微细粒形态包裹于石英、褐铁矿、阳起石、角闪石、绢云母等矿物中;本研究通过正交堆浸试验,得出影响金浸出效果的因素依次为:矿石粒度＞浸出时间＞NaCN用量＞石灰用量.按照最佳条件组合,获得金浸出率为90%以上的较佳指标.     

铀矿堆浸工艺中助渗剂应用的研究

在某些铀矿堆浸工艺中,由于矿石的泥化、膨胀和细颗粒迁移等原因,经常出现通道堵塞、渗透率低的问题,为此,提出了添加助渗剂的方案。助渗剂以表面活性剂为主体,目的是提高溶浸剂的渗透性和浸出工艺的效率。经对多种硬岩矿和泥矿的试验,证明其效果明显。还对助渗剂的作用机理作了初步探讨。     

某铀矿石酸法堆浸试验研究

根据甘肃某铀矿床矿石特性,在小型试验基础上,对该矿石进行堆浸扩大试验,确定该铀矿石堆浸适宜的工艺条件。试验结果表明,矿石粒度为-10mm、软锰矿用量为矿石质量的3%、酸用量为4.5%时,柱浸渣中铀的质量分数均在0.01%以下,渣计浸出率可达到84%以上,该铀矿石适合于堆浸生产。     

潞西上芒岗某金矿堆浸尾矿金赋存状态研究

上芒岗金矿是滇西地区最具代表性的红色黏土型金矿之一。为研究潞西上芒岗某金矿堆浸尾矿综合利用技术,指导尾矿综合利用工艺,提升尾矿中有价金属的回收,采用化学多元素分析、偏光显微镜观察、X-射线衍射分析、MLA分析、电子探针成分分析、人工重砂单矿物化学分析等手段对堆浸尾矿进行金赋存状态研究。结果表明,堆浸尾矿主要由含粉砂泥质岩、白云质灰岩、泥硅质灰岩、白云岩组成。尾矿中金的品位为0.18 g/t,矿物组分简单,主要是白云石、石英、白云母及少量褐铁矿等。有价元素主要为金,金矿物的种类仅为含银自然金一种,含金88.179%、银6.202%。堆浸尾矿中84%的金以独立矿物的形式赋存于含银自然金中,其嵌布粒度以亚微米-微米级为主,集中于1μm左右,包裹于白云石中;11%的金以晶格金等机械混入的形式赋存于黄铁矿中。约67%的金颗粒为包裹金,包裹于白云石中,约33%的金颗粒为隙间金,嵌布于白云石晶粒间,无单体解离的金颗粒,磨矿工艺中大部分的金矿物难以实现单体解离,制约了金的综合回收利用。     

铀矿堆浸尾渣胶结充填体强度特性试验及其应用

采用清水、氨水以及CaO等三种中和剂对铀矿堆浸尾渣进行中和试验,以确定合适的中和剂。将确定的中和剂以及渣浆浓度、灰渣比按一定比例配制成胶结充填体标准试样,采用RMT-150B岩石力学试验机,测试其不同龄期的抗压强度。根据测试结果,选用渣浆浓度为80%、灰渣比为18的胶结充填体对某铀矿工业性试验采场进行了充填,同时还对其进行了应力测试。研究结果表明,CaO是比较理想的中和剂,其耗量为尾渣干重的0.2%;渣浆浓度、灰渣比是影响堆浸尾渣胶结充填体强度的关键因素,其强度与渣浆浓度成正比,与灰渣比成反比;渣浆浓度为80%、灰渣比为18的堆浸尾渣胶结充填体,龄期为7d时,其抗压强度大于2 MPa,塌落度为13mm;选用该配比的堆浸尾渣胶结充填体的试验采场应力测试结果远低于其抗压强度,有效地控制了该矿试验采场深部开采的地压。     

基于瞬态渗流作用下的堆浸场边坡稳定性分析

堆浸场长期在喷淋液喷淋作用下,一直处于饱和非饱和的状态,其边坡稳定性与其他类型的边坡稳定性有很大的区别。采用专业渗流场分析软件Geo-Studio开展了基于瞬态渗流场作用下的稳定性分析,并推荐了堆浸场最大堆置高度。研究结果表明：1）在长期喷淋液作用下,降雨对边坡稳定性仅产生一定程度上的影响,安全系数降低较小。2）随着堆浸场堆高增加,边坡安全系数逐渐下降,增加到120 m时,可满足许用安全系数。3）随着喷淋液不断的喷淋,逐渐在堆浸场内部形成渗流场,主要是从堆浸场顶部向下部渗流,形成的水位线不断下降。喷淋第35 d左右,喷淋液渗流到堆浸场的底部。随着堆高增加,边坡部分散体物料受喷淋液影响逐渐减小。     

堆浸铀水冶厂厂址选择与总图设计

厂址选择与总图设计是铀矿冶项目前期设计咨询重要内容.结合设计实践,对我国铀矿山堆浸水冶厂厂址选择和厂区总图设计的原则与方法进行了分析研究,并对设计中应关注的重要问题进行分析论述,以期为类似工程的咨询、设计提供参考.     

一种强化碱法堆浸提铀工艺的研究

研究了一种用来处理高碳酸盐含量铀矿石的新强化碱法堆浸提铀技术。筑堆前用少量高浓度的碱溶液与矿石拌合,并于一定温度下进行熟化,然后筑堆,用低浓度碱溶液喷淋。由于改变传统的先筑堆后浸出的做法,从而大大地缩短了浸出周期,使原来不宜堆浸或浸出率低的矿石,变成适宜用堆浸来处理或使浸出率有所提高。用该方法处理某高碳酸盐含量铀矿石,浸出率由约50%提高到90%以上,浸出时间由64 d缩短到12 d。     

德兴铜矿废石排放与堆浸筑堆相结合的探讨

本文阐述了德兴铜矿祝家废石场为满足废石排放和堆浸喷淋的双重工艺要求 ,提出了具体的措施和有利于二者的新布局构思     

矿石形状对浸堆结构及渗流场影响机制

为了研究筑堆矿石形状对堆内结构和渗流速度场分布的影响,选取了相同级配下的球团制粒矿石与普通原矿石进行柱浸实验。利用核磁共振成像(MRI)技术非接触地获取内部饱和结构,通过图像处理与统计研究了矿石形状与孔隙分布的关系,并利用Navier-Stokes方程模拟了相同压力和入渗速度下矿石形状对渗流速度场的与优势流分布影响。结果表明,饱和状态下的内部孔隙并不都服从正态分布,制粒矿石间孔隙分布更为均衡,服从正态分布,μ=2.0mm,原矿石间孔隙分布不服从正太分布,在8.00～11.00mm间缺失,最大当量直径为11.39mm;制粒矿石间速度场分布更加均匀,孔隙间无明显优势流,原矿石间速度场分布不均衡,存在贯穿结构的优势流和较大浸出盲区,出口边界表现为流场叠加状态;提出矿石形状均匀系数K可以有效描述矿石形状对内部孔隙和渗流的影响机制,K值小,孔隙分布均衡,渗流速度场分布均衡;K值大,容易产生大孔隙,连通成为优势流的通道,致使流场分布不均衡。     

蓝田铀矿某矿床碱法堆浸工业性试验

铀矿碱法堆浸工业试验在我国尚属首次。介绍了蓝田铀矿某铀矿床一年多碱法堆浸工业试验的结果。在用高锰酸钾为氧化剂的条件下,经过150 d,铀浸出率可达到72%;还详细阐述了吸附尾液闭路循环,减轻树脂中毒等成功经验。