催化氧化脱硫醇装置带碱问题的研究

对梅洛克斯催化氧化脱硫醇装置抽提塔塔顶汽油带碱问题进行了研究,提出了采取部分换碱等措施,可使碱液性质稳定,产品质量得到保证。     

升液管型筛板抽提塔用于汽油脱硫醇生产

<正> 一、前言炼油厂催化汽油脱硫醇装置是采用液液抽提加混合脱臭的“二步法”,是根据国外同类装置的技术资料设计的。自1976年11月投产以来,脱硫醇效果尚好,但一直存在着抽提塔(塔101)塔顶汽油带碱的问题。为了解决此问题,我厂与清华大学化学与化学     

催化汽油脱硫醇塔塔顶汽油带碱问题的研究——φ28微型筛板塔的抽提试验

<正> 一、概述关于催化汽油脱硫醇抽提塔塔顶汽油的带碱问题,我们已作了一系列的研究,对塔内两相物系的变化规律及塔顶汽油带碱的原因,已有了一定的认识。工业装置在此基础上进行了技术改造,也收到了一定的效果。但塔顶汽油带碱问题至今仍未得到彻底解决。为进一步研究这一问题,我们在室内建立了一套φ—28微型筛板塔,以便直观地考察塔内物系的流动状态及带碱现象,探索     

汽油脱碱醇抽提过程的研究

用小型单级式离心抽提器对碱液抽提汽油中硫醇的过程进行了研究.抽提平衡表明:硫醇硫在碱、油两相间的分配系数随温度的升高而减小;汽油的脱硫醇率随温度的降低、碱浓度的增加和剂油比的提高而增加;聚酞菁钴催化剂对抽提过程无明显的影响,而碱液中酚钠盐含量的增加将使脱硫醇率有所下降.经四级逆流抽提,汽油的脱硫醇率可达83～87%,再增加抽提级数脱硫醇率几乎不再提高.抽提速率的研究表明:这个伴有化学反     

汽油固定床间断循环法脱硫醇工艺

<正> 一、概述胜利炼油厂第二脱硫醇装置1988年8月建成投产。设计工艺为“碱循环二步氧化法”。采用了静态混合器取代了常规的碱液抽提塔。设计能力为处理催化汽油30万t/a。为了解决常规汽油脱硫醇有碱工艺存在的大量废碱排放及碱渣处理的困难,根据厂研究所提供的资料,厂部决定于1989年2月,对该装置进行了无碱脱臭工艺的技术改造。将原来的筛板塔(混合氧化塔)改为活性炭固定床反应器(塔101)。其工艺特点是“采用一种活化剂(有机碱取代了氢氧化钠溶液),与原料油和一定比例的空气在静态混合     

汽油脱硫醇产品带碱问题的考察和采取的措施

<正> 本厂汽油脱硫醇装置投产四年来,一直存在着精制油带碱问题,造成催化剂和碱耗增加,产品质量不稳定,而且影响污水处理。为此,进行了试验室模拟实验和现场生产装置上的全面考察。研究认为带碱的主要原因和影响因素有:操作条件不稳;原料带水杂过多;塔底界面控制不当;分离沉降时间不足;碱液界面张力过低以及抽提塔的剂油比过低等等。因此,采取了如下主要措施: 1、增设三台静置分离罐,容积为27m~3的2台(容103/1.2),100m~3的一台(容103/4)。     

催化汽油一步法脱硫醇

我厂原催化汽油脱硫醇装置与胜利炼油厂、浙江炼油厂的工艺流程基本上是相同的,即先抽提后混合氧化两步法脱硫醇的工艺流程。根据我厂催化汽油目前含硫醇量不高的情况,为降低生产成本,简化工艺流程,我们作了混合氧化一步法脱硫醇的试验,其目的是考核本装置一步法脱硫醇的能力,解决汽油脱硫醇后容易带碱的问题。     

轻汽油碱抽提SCE工艺的工业应用

介绍了中国石化河南油田分公司南阳石蜡精细化工厂采用中国石化石油化工科学研究院开发的轻汽油碱抽提（SCE）工艺建成的轻汽油脱硫装置一年多来的运行情况。结果表明：装置轻汽油脱硫醇率近100%,硫含量以等同于硫醇的脱除值而降低,保证了满足国Ⅳ排放标准汽油产品的稳定生产;碱液经再生与反抽提处理后,几乎不再含有硫醇钠盐与二硫化物,碱液获得了长期有效的利用,实现了零碱渣排放。     

国内简讯

汽油无碱液脱硫醇工业试验成功目前世界在轻质油品脱硫醇精制工艺中,广泛采用 Merox“液-液”脱硫醇方法和固定床脱硫醇方法。但无论采用哪一种方法都存在着定期排放一定数量的废碱,造成环境污染及三废处理的问题。为了解决这一弊端,自1985年以业,胜利炼油厂与石油大学合作,共同研究开发汽油无碱液脱硫醇新工艺。本工艺的特点是不使用无机碱——氢氧化钠水溶液,而使用一种活化剂,原料汽油中的硫醇在活化剂、催化剂、空气中氧的作用下,氧化为无臭的二硫化物。     

选择性加氢脱硫生产高品质汽油的关键工艺参数

介绍了青岛石化有限责任公司(简称青岛石化)采用RIPP的调控技术（RSAT）生产的选择性加氢脱硫催化后生产满足国Ⅴ排放标准汽油的关键工艺参数的控制方案,包括关键指标轻、重汽油分馏单元切割点的选择以及分馏精度的控制、轻汽油碱抽提脱硫醇单元各参数的控制及轻汽油碱抽提脱硫醇后硫含量的控制、重汽油加氢脱硫单元各参数的控制及加氢后重汽油硫含量的控制。针对青岛石化催化裂化汽油,轻、重汽油切割点以50~60 ℃,质量比约1:4为宜;轻汽油碱抽提脱硫醇单元要求其中硫醇硫基本被全部抽提,控制加氢后重汽油硫质量分数小于10 μg/g且与碱抽提后轻汽油混合后全馏 分汽油产品硫质量分数小于10 μg/g。结果表明,采用RSAT生产的选择性加氢脱硫催化剂及对各单元产品质量要求和参数进行优化和精心控制,实现了满足国Ⅴ排放标准汽油的生产。可将硫质量分数从原料的700~853 μg/g降至8~9 μg/g时,产品辛烷值损失1.4~1.5个单位。国Ⅴ排放标准汽油的生产成功,为下一步全面采用RSDS-III技术并长期稳定生产满足国Ⅴ排放标准汽油打下了基础。     

催化汽油脱硫醇抽提工艺及设备的研究通过我公司鉴定

<正> 齐鲁石化公司和清华大学于1984年4月9日至11日,在我公司对“催化汽油脱硫醇抽提工艺及设备的研究”联合进行了技术鉴定。出席会议的有中国石化总公司及生产、科研、设计、高等院校等14个单位35名代表。会上齐鲁石化公司炼油厂、清华大学化工系分别作了各研究阶段的实验报告。代表们参观了生产装置及试验设备。代表们认为,催化汽油脱硫醇抽提一氧化工艺是提高汽油质量和减少环境污染的重要手段。齐鲁石化公司炼油厂和清华大学协     

液化气Merox脱硫醇精制中脱硫深度和催化剂稳定性研究

针对目前液化气Merox抽提液相氧化法脱硫醇精制技术存在的脱硫精制不合格,废碱液难处理等问题,对影响脱硫深度以及催化剂稳定性的因素进行了研究。结果表明,催化剂碱液(剂碱)共存是造成碱相中的硫醇钠容易转化为二硫化物而导致精制后的液化气硫含量不合格的原因。碱液中的催化剂不稳定,容易聚集失活,而固载化催化剂的稳定性大大增强。     

脱硫醇精制法(文献综述)

本文介绍两种轻质石油馏份的固定床催化剂脱臭法。其中脱硫醇精制法以含铜离子的沸石或树脂做催化剂,其主要优点是在加工过程中不用碱液,操作简便,有助于污染控制,它已在国外得到广泛应用。美国海湾研究发展公司近年研制的以含铜、铁的无机化合物做为催化剂的脱臭法与脱硫醇精制法的工艺相似,是研究石油馏份脱臭工艺中一个值得注意的动向。脱硫醇精制法原名梅尔凯普精制(Mercapfining)法,国内还有不同的音译名称。该法是一种固定床式催化脱臭法,可用于液化石油气、直馏和催化裂化汽油、溶剂油、煤油和喷气燃料等石油烃馏份的脱臭。其工艺过程有些类似于我国某些炼厂精制航煤使用的分子筛脱臭。脱硫醇精制法在脱臭过程中不需碱液,有时也不需稀碱予处理,因此该法的主要优点是没有废碱处理问题,有助于控制污染。该法于1963年由美国豪—贝克工程公司研究成功,到1974年世界上已有13套工业装置投入运转,加工总能力达116,000桶/天,相当于118万吨/年。单装置的生产能力为0.5～120万吨/年。国内有些资料已经简要地介绍过脱硫醇精制法,但这些资料没有把该法的工艺过程和催化剂统一起来。本文想结合该法的工艺过程及催化剂做一综合性简要介绍。     

GL除臭精制液在混合液化气脱硫醇中的应用

某公司1#催化液化气脱硫醇装置,通过在碱液中添加一种新型的功能强化助剂GL除臭精制液代替磺化酞菁钴催化剂,将焦化液化气进行混炼,并保证产品质量合格,实现了焦化液化气由进催化提升管改为直接经脱硫醇后进气分回收丙烯,提高了经济效益。通过优化装置操作,大幅度降低了碱渣排量,同时碱液氧化再生温度降低至40℃,再生碱液停用循环水冷却,经济效益和环保效益明显。     

国内简讯

脱硫醇工艺中使用助溶剂的研究脱硫醇工艺中一般采用抽提-氧化法.由于硫醇在碱液中的溶解度随着分子量的增加而减小,故抽提部分的效果随原料油沸点的增高而降低.因此,精制液化石油气只用抽提部分;精制汽油需两部分结合使用,即所谓二步法;煤油则由于抽提效果更差,只用氧化脱臭部分. 我们选择了一种来源广泛且价格低廉的有机化合物作为助溶剂,加入碱液后可使抽提效率大大提高.不含助溶剂的碱液对含正辛硫醇195.7ppm     

催化裂化汽油轻馏分碱液抽提脱硫醇的实验室研究

采用碱液抽提的方式，对来自不同炼油厂的催化裂化汽油轻馏分进行了脱硫醇精制试验。结果表明，在抽提系统，碱含量为5％～50％，油碱体积比为1／1～15／1，操作温度在10～60℃，二次抽提；碱液在氧化系统进行再生，催化剂加人量为10μg／g，氧化温度为室温～80℃；再生后的碱液在分离系统用90～120℃石油醚抽提分离出二硫化物后循环使用。4种原料中的硫醇性硫都可被脱至5μg／g左右，并且烯烃和辛烷值无损失，博士实验及铜片腐蚀实验均合格，产品液收为100％。     

催汽氨洗代替碱洗及其对脱臭工艺的影响

根据实验室试验情况，认为催化汽油氨洗代替碱洗是可行的，但是它对脱臭工艺产生不利影响：一是降低脱硫醇硫的效率；二是易引起脱臭装置带碱乳化；三是影响脱臭催化剂活性，缩短操作周期。     

无苛性碱精制工艺在催化汽油脱臭中的工业应用

以催化裂化装置精制前的稳定汽油为原料,采用THS-1脱硫化氢催化剂、TM-1脱硫化氢助剂以及AFS-12脱硫醇催化剂、HY-1脱硫醇助剂,经无苛性碱精制工艺,制备了精制汽油。结果表明,稳定汽油经精制脱硫后,汽油腐蚀级别由三级下降到一级;试样1汽油硫醇质量分数由0.002 5%下降到0.000 4%,试样2的由0.002 3%下降到0.000 3%;试样1的总硫质量分数由0.007%下降到0.003%,试样2的由0.009%下降到0.004%;试样1和试样2脱除硫化氢质量分数分别为0.001 9%,0.003 0%;说明催化汽油无苛性碱精制工艺脱硫效果明显。与苛性碱预碱洗工艺相比,利用无苛性碱精制工艺精制催化汽油,整个过程不产生废碱液,有利于环保,且每年可节省装置运行费用6万元。     

汽油纤维液膜脱硫醇工艺中硫化物氧化反应的研究

采用连续抽提-氧化过程模拟汽油纤维液膜脱硫醇工艺,研究了汽油纤维液膜脱硫醇过程中硫化氢中的硫离子(S2-)和硫醇中的硫醇离子(C3H7S-)的转化率规律及S2-氧化产物的分布情况;通过汽油铜片腐蚀实验考察了催化剂碱液氧化再生过程中生成的单质S对汽油腐蚀性能的影响,并对S2-深度氧化条件进行了探讨。实验结果表明,S2-的转化率随抽提-氧化次数的增加和汽油中C3H7S-含量的增加而降低,C3H7S-的转化率随抽提-氧化次数的增加而降低;在四磺化酞菁钴含量为100μg/g、w(NaOH)=10%、抽提温度30℃、抽提时间20m in、氧化温度30℃、氧化时间20m in、搅拌转速1 200r/m in、空气流量56mL/m in的条件下,S2-的主要氧化产物为单质S和S2O32-;催化剂碱液中的部分单质S会溶解在汽油中,造成汽油的铜片腐蚀程度加剧;在抽提-氧化过程中,升高氧化温度、延长氧化时间,有利于S2-深度氧化为S2O32-。     

延迟焦化装置液化石油气脱硫醇工艺优化

介绍了采用纤维液膜反应技术的1.2 Mt/a延迟焦化装置液化石油气脱硫醇工艺,并对流程中溶剂反抽提部分溶剂汽油夹带大量碱液的原因进行了分析,确定对碱液再生部分中氧化塔及剂碱分离罐进行改造。同时增上溶剂汽油水洗流程,该流程采用旋流萃取分离技术,将溶剂汽油和水进行分离,溶剂中按最大碱质量分数18%计,其旋流萃取机的溶剂出口碱质量分数仅8.2μg/g。实际过程中溶剂和碱液在分层较好的情况下,碱分离罐剂碱出口碱质量分数不到1%,使出装置的溶剂汽油指标达到预期要求。