AlSi10Cu2Mg合金的半固态触变成形

结合汽车零件所用的材质,研究了AlSi10Cu2Mg合金的半固态坯料制备、部分重熔及空压机连杆的半固态触变挤压铸造成形,显示了该技术在铝合金汽车零件生产中的优越性。     

剧烈摩擦对半固态流变成形AZ91D汽车零件的影响

制备了半固态流变成形AZ91D汽车轮胎主动安全装置零件,通过疲劳试验、25 000km路试试验和乘用车突然放气继续行驶50km路试试验,研究了剧烈滚动摩擦对半固态流变成形AZ91D汽车零件的影响。结果表明,剧烈滚动摩擦产生的热量,引起半固态流变成形AZ91D汽车零件温度剧升而塑性增大,是半固态流变成形AZ91D汽车零件的裂纹尖端发生累积塑性应变和荫生孔洞的重要因素;瞬断区有的α-Mg相被撕裂为直径约110nm的细长条或31nm薄片;可引起半固态流变成形AZ91D汽车零件表层局部共晶组织的β-Mg_(17)Al_(12)先发生重熔,熔体沿断口长裂纹发生流动,相邻α-Mg相之间因共晶组织含量降低而呈700～2 700nm缝隙。经过乘用车突然放气继续行驶36km路试试验的失效零件试样,最大硬度值下降了9.6%,且最大硬度值发生位置向零件内移动约1.0mm,剧烈滚动摩擦产生的热量引起试样零件表层金相组织变化及高温退火是其重要因素。     

几种车用铝合金的半固态成形工艺研究

研究了汽车件铝合金A3 5 7、ZL10 8和AS9U3半固态坯料制备与压铸成形工艺。试验分析比较了上述三种铝合金的半固态非枝晶组织特点。结果显示 :所制备的A3 5 7合金与国外专业公司生产的半固态坯料组织比较接近 ,ZL10 8和AS9U3合金的半固态组织与A3 5 7合金有显著区别。通过工艺优化 ,采用半固态压铸技术成功地制成 3种高质量的汽车零件     

汽车零件半固态流变成形工艺研究

研究了汽车零件半固态流变成形工艺,包括制备半固态浆料和流变压铸成形.结果表明,对于ZL201合金,在液相线温度附近(650℃)施加电流为300A,频率为50 Hz的电磁场搅拌,能够获得均匀、细小、近球形非枝晶组织的半固态浆料;对于实验零件,当模具冲头的速度为0.01 m/s时,半固态浆料充型平稳,能够获得完整、轮廓清晰、内部组织致密的零件.     

半固态金属成形技术的一些新进展

半固态金属加工被誉为跨时代的 2 1世纪的新技术。从 2 0世纪 70年代初开始 ,到 90年代金属的半固态流变和触变成形已进入工业化应用阶段 ,主要是铝合金用于压铸汽车零件 ,使合金用于压铸笔记本电脑、照相机和摄像机外壳等。在 2 0 0 1年 11月于海南举办的中国有色金属学会材料科学与合金加工学术研讨会上 ,相关文章报导了这方面的一些新进展。丁志勇、谢水生报导了在半固态金属成形的基础理论研究方面的进展主要是 :半固态合金非技晶组织的获得及其成形机制研究和半固态流变力学模型的研究方面的新成果。在成形工艺方面 ,目前进入实用的流…     

半固态铝合金加工参数和性能之间的关系

本文研究了半固态铝合金的工艺参数和性能之间的关系,研究了半固态铝合金汽车零件的组织和性能与加工参数之间的关系,并与锻造零件和压铸零件做了比较。另外,研究了半固态成形浇道位置的变化对显微孔洞分布及机械性能的影响;对半固态零件进行T6处理,并以抗拉强度和耐磨性评估T6处理对机械性能的影响。 与压铸件相比,半固态成形铝合金件不存在明显的显微孔洞。对A319合金的T6热处理大大提高了合金的硬度和耐磨性,半固态成形的A319合金部件比A332-T4锻件的硬度稍高,而耐磨性差不多。观察了以上两种合金的摩擦性能,实验发现这两种合金的摩擦系数相近,低于0.5。总之,与压铸件相比,热处理强化的半固态铝合金铸件的性能大为改善,可与锻件相媲美;通过改变铸件浇道的位置可以明显改善微观组织和减少显微空洞。     

计算机模拟在铝合金半固态压铸中的应用

在试制铝合金半固态压铸汽车零件过程中，引入计算机模拟技术用于充型过程的预测与缺陷的预防，实现了充型工艺系统的优化设计。通过实样压铸的成形外观和模拟结果以及内部缺陷的无损探伤和模拟的流场相比较，均表明模拟与实际结果符合良好。计算机模拟，对于充型过程所可能伴随的铸造缺陷可作出较为准确的预测，并提出改进的方向。通过实现半固态压铸的高速压射过程的数值可视化，对工艺方案和工艺过程的优化将有很好的参考作用。     

铝合金半固态成形基础与应用研究的十年回顾

回顾了上海大学10余年来在铝合金半固态基础与应用方面所涉及的主要研究情况,从坯料的连铸技术、连铸坯料的感应加热、半固态浆料的流变特性、压铸工艺及压铸件的热处理强化、计算机模拟和实际汽车零件研制等6个方面进行了叙述.如,采用垂直连铸工艺制备的坯料组织呈现明显的非树枝晶形貌特征,平均抗拉强度和伸长率分别达到250MPa和15%.采用感应设备进行坯料的半固态加热时,在满足温度场均匀的情况下,应尽量减少保温时间,尽可能确保较为细小的晶粒尺寸和较好的晶粒圆整度,否则晶粒圆整度难以提高而晶粒尺寸却出现粗化.根据同轴圆筒旋转法粘度测量原理,自行研制的同轴圆筒流变仪选用合适的内、外筒直径比,能准确地测量半固态金属的表观粘度,并可进行剪切突变等试验研究.半固态压铸件时效强化效果明显,其抗拉强度和伸长率分别达到330MPa和10%以上.提出了从工业实用型和基础深化型两个方面继续努力的目标.     

几种车用铝合金的半固态成形工艺研究

研究了汽车件铝合金A357、ZL108和AS9U3半固态坯料制备与压铸成形工艺。试验分析比较了上述三种铝合金的兰固态非枝晶组织特点,结果显示：所制备的A357合金与国外专业公司生产的兰固态坯料组织比较接近ZL108和AS9U3合金的半固态组织与A357合金有显著区别,工艺优化,采用兰固态压铸技术成功地制成3种高质量的汽车零件。     

我国汽车零件注射模发展现状与趋势

主要从汽车零件注射模企业的规模、综合实力以及目前我国汽车零件注射模的市场情况等几方面,介绍了我国汽车零件注射模的发展现状,并对我国汽车零件注射模的发展趋势做了预测和阐述。     

冲压车门外板表面质量控制方法

在汽车整车生产过程中,冲压件会出现诸多缺陷,制约着汽车的外观品质及生产成本。车门门把手部位的表面质量问题,是各汽车厂面临的关键表面质量问题之一。本文通过对车门门把手部位表面质量问题的深入分析,查找问题出现的主要原因,给出了具体的整改措施,达到了提升冲压件表面质量,降低生产成本的目的。     

厚板类汽车覆盖件拉伸模结构设计

以汽车前围固定板制件为例,讲解了厚板类汽车覆盖件与薄板类汽车覆盖件拉伸模具结构的区别,重点描述了厚板类汽车覆盖件拉伸模具的设计要点以及注意事项,从纠构上进一步使制件成形更加稳定、可靠.     

汽车覆盖件模具设计与制作

概述了汽车覆盖件模具设计与制造的发展现状,重点阐述了CAD／CAE／CAM设计技术、汽车覆盖件模具设计制造的并行工程和汽车覆盖件模具设计制造的逆向工程。     

ADI在我国汽车领域的应用及发展前景

介绍了等温淬火球墨铸铁在汽车铸件中应用的优势,分析了我国汽车制造业的发展与汽车轻量化的实施对ADI材料在我国的发展所带来的机遇,列举了目前一些ADI在我国汽车零件上成熟的应用,探讨了我国ADI材料作为汽车铸件材料所存在的问题与发展趋势.最后指出:我国ADI汽车零件有很大的发展潜力,随着产学研的联合推动,深入研发ADI机...     

铸铁类模具刃口堆焊工艺技术

介绍了在以普通灰口铸铁为基体的汽车模具刃口上堆焊的工艺过程,以及在焊后对模具刃口修理、焊接质量的检验等方面的注意事项,为汽车模具的制造、修理提供可借鉴的经验。     

镁合金压铸件在汽车行业中的巨大应用潜力

国外镁合金压铸件在 2 0 0 0年前将以 2 0 % ～ 2 5 %的速度增长 ,尤其在汽车行业需求量大。文中讲述镁合金压铸件特点和国外汽车行业对镁合金压铸件的需求情况。论述我国应抓住机遇 ,开发研制镁合金压铸件 ,迅速占领国内市场 ,并向国外发展的有利条件     

一种汽车内饰件成形液压机

本文介绍了汽车内饰件成形液压机研发的必要性,在分析现有生产工艺流程模式下成形设备不足的基础上阐述了用于汽车内饰件成形液压机的优势。之后阐述了汽车内饰件成形液压机设计的关键技术条件,包括主机参数特点及设计优化、液压系统设计等内容,并指出该种成形液压机的设计成功将极大提高生产效率、降低能耗,为该生产工艺的广泛应用提供可能。     

Dynaform数值模拟技术在汽车覆盖件成形中的应用

数值模拟技术在汽车覆盖件成形过程中起着十分重要的作用。数值模拟技术的广泛应用可以显著减少模具开发时间、试模周期和费用。本文简要介绍了利用板料成形软件Dynaform进行汽车覆盖件冲压成形的有限元仿真的一般步骤,并以某汽车覆盖件的拉伸为例,对其成形过程进行了数值模拟,根据模拟结果进行成形性分析,找出模具设计中的缺陷,从而对拉伸工艺进行优化和改进模具设计方案。