抽真空截止点的位置对压铸件气孔的影响

在真空压铸中 ,抽真空截止点的确定对压铸件的品质影响很大 ,过早和过迟将影响压铸的连续生产和不利于减少铸件的气孔。抽真空截止点应设在冲头快压射前 15～ 2 0 mm处 ,真空压铸可以提高铸件的密度 1%以上Influence of V     

高真空压铸铝合金轿车底盘部件的压射工艺试验及优化

采用自主研发的高真空压铸控制系统,以某铝合金轿车底盘部件为对象,研究了高真空压铸工艺参数如真空度、抽真空时间、压射速度及高速切换点等对铸件内部质量及力学性能的影响.试验结果表明:该铝合金轿车底盘关键部件的最佳高真空压铸工艺参数:抽真空启动位置110 mm,抽真空停止位置700 mm;冲头慢压射速度0.19 m/s,快压射速度5.8 m/s;慢/快速转换点即高速切换点240 mm;型腔真空度91 kPa以上.高真空压铸的底盘部件本体试样抗拉强度达到281.56 MPa,屈服强度达到155.44 MPa、伸长率达到7.34%,完全满足该铸件的技术要求.经过严格的产品检测,该铝合金轿车底盘部件已成功用于某国产自主品牌轿车.     

真空压铸技术与应用(Ⅱ)——真空压铸对发动机铸件组织和性能的影响

以发动机缸体压铸件为对象,利用Magma软件对真空压铸充型过程的气体压力情况和卷气情况进行了数值仿真分析,并通过金相组织观察、CT扫描、力学性能试验和致密度测定,分析了真空压铸对发动机缸体铸件品质的影响,探求了致密度对铸件性能的影响。结果表明,抽真空能减少压铸充型过程中型腔内的气体压力,改善铸件的卷气,且真空压铸工艺能有效降低压铸件的孔隙率,提高组织致密性,改善铸件性能。     

型腔抽真空动力学与真空压铸技术评介

抽真空是消除铸件气孔缺陷的有效方法。在综述现有各种压铸真空系统抽真空动力学特点的基础上,指出现行压铸真空技术难以获得满意抽真空效果的原因是:为及时有效关断真空通道、阻止高速充型熔体进入真空系统而导致型腔抽真空速度过低。然后根据型腔气体排溢动力学理论,提出在确保真空通道及时关断的前提下,抽真空效果主要取决于抽真空系统的动态响应特征和型腔在高速熔体充填前所能达到的真空度;增大抽排气管路当量直径和减小管道长度是抽真空排气通道的设计关键,并展示了满足该原则的新型抽真空技术的使用效果。     

镁合金摩托车轮毂的真空压铸工艺研究

对镁合金摩托车轮毂的真空压铸工艺进行了研究。结果表明,高压铸造采用真空辅助,可以减少甚至消除合金熔体高速喷射充型时模具型腔内气体来不及排出形成的氧化夹杂、气孔等普通压铸的缺陷,提高了铸件的工艺品质,并可通过热处理提升铸件本体的力学性能。镁合金轮毂采用底部浇注中心抽真空的充型方式,可以避开中心浇注顶部抽真空效率低下的缺点;相比中心浇注顶部抽真空中心单向补压的方式,轮缘和轮心双向补压可获得更佳的力学性能,避免了中心浇注顶部抽真空中轮辐和轮心的加厚,减少了材料的浪费。     

型腔压力对通讯腔体压铸充型行为的影响

以AlSi12Fe铝合金通讯腔体为对象,通过成形试验及数值模拟,研究了初始型腔压力对真空压铸充型过程的影响。结果表明,随着抽真空时间的延长和初始型腔压力的下降,铸件散热齿部位的成形困难增大。     

镁合金散热器真空压铸的抽真空技术研究

介绍了一种真空压铸抽真空系统及控制方法。该系统采用了大尺寸半过程排气通道与齿状全过程排气通道相结合的真空排气结构,采用快速响应的电磁阀控制半过程排气通道的关断,通过调节PLC可视化程序控制半过程排气的时间。试验结果表明:采用该抽真空系统可获得充型完整、外观良好的镁合金散热器,充型能力较普通压铸提高10%以上,气孔率减少70%,T6处理后起泡减少80%。铸件抗拉强度、屈服强度和伸长率分别提高17.8%、17.8%和37.9%。     

压铸型腔排气率影响因素研究

运用Fluent软件对抽真空和压铸模具的排气槽形状与排气率的影响关系进行了数值仿真分析。结果表明,在型腔中抽真空能极大地提高排气率,排气槽口的形状对真空压铸的排气率的影响较大,渐变式和大截面形状的排气槽更有利于抽真空。     

压铸高强韧铝合金汽车底盘结构件的组织与力学性能

针对某汽车铝合金结构件的压铸成形,应用数值模拟,以了解铝液流动充型状态与铸件缺陷的分布,优化了铸件的浇注系统与排气系统。在自主研发的高真空压铸技术基础上,研究了金属液充型时模具型腔真空度对铸件组织和性能的影响。结果表明,高真空压铸可以显著降低铸件的含气量,提高铸件致密度;与普通真空压铸相比,高真空压铸件的抗拉强度、屈服强度、伸长率、硬度分别提高了21%、29%、18%、10%。     

真空压铸工艺参数对AM50镁合金力学性能的影响规律

采用阶梯试验模具及AM50合金,进行了系统的真空压铸试验,实测了不同厚度的阶梯试样在不同工艺条件下的密度及力学性能,研究了高真空压铸工艺参数对AM50镁合金力学性能的影响规律.结果表明,随着型腔真空压力的降低,铸件密度、抗拉强度和伸长率均随之提高;铸造压力对力学性能的影响在真空压铸和常规压铸中遵循基本相同的规律,即增大铸造压力可以使铸件的致密程度、抗拉强度、屈服强度和伸长率得到提高;随着高速速度的增大,薄壁铸件的抗拉强度、屈服强度和伸长率均表现出明显的增加,这一点与常规压铸的规律相反.结合高真空和高速工艺,可以使薄壁铸件的抗拉强度和伸长率得到较为明显的提升.     

低压下高铬钢液脱碳和脱氮的实验研究

在200 kg真空感应炉上作了低压下高铬钢液脱碳和脱氮的实验研究,考察了精炼温度、初始碳和铬含量及真空度的影响。结果表明,精炼温度及初始碳和铬含量均会显著影响低压下高铬钢液的脱碳;适当提高精炼温度和真空度有利于高铬钢液的脱碳,高真空也有利于脱氮。     

一种铅锭搬运机器人真空吸附夹具的设计与分析

设计了一种基于真空系统原理的工业机器人真空吸附夹具,用于铅锭搬运,取得了良好的效果。介绍了真空吸附夹具的结构组成。阐述了真空回路和真空发生器的工作原理及技术特点。对真空吸盘、真空发生器和电磁阀等主要组成元器件进行计算和选型,并设计了夹具支架,运用Solidworks软件对夹具支架进行了有限元分析。     

双活塞缸式气动真空发生系统的建模与仿真

阐述了一种双活塞缸式气动真空发生系统,它能在较低的供给压力下获得需要的真空度,并且在使用过程中可间歇供气使真空度维持在一定范围内,节省了耗气量。本文根据活塞的工作过程建立系统数学模型并进行仿真分析,分析了缸体内径及供给压力等参数对其性能的影响。结果表明,数学模型的仿真结果与系统实际工作过程基本一致。     

镁合金转向器铸件真空压铸过程的模拟研究

针对汽车镁合金转向器铸件,采用数值模拟的方法研究了其真空压铸成形过程,分析了在高真空度条件下金属液充型的特点,并在此基础上对比研究了在高真空度、低真空度以及常压条件下充型及凝固的规律。结果表明,提高型腔真空度能有效地提高金属液充型能力,避免铸件内气孔的产生,但对缩孔、缩松缺陷的形成没有影响。     

真空压铸的型腔气体排气理论分析

真空压铸能有效减少铸件内的气孔缺陷,提高铸件的致密度。将型腔内的气体快速排出是真空压铸技术的关键,也直接影响真空压铸件的质量。通过分析气体在真空排气管路中的流动物理过程,研究影响型腔真空度的主要工艺因素,提出使型腔快速达到高真空度的最优化工艺参数方案。结果表明,大截面、短距离的排气通道、大抽气速度,小抽气容积有利于型腔快速达到高真空度。     

烟草真空回潮机真空装置的腐蚀原因探讨及技术改进

分析造成Z4/H烟草真空回潮机抽真空装置腐蚀的原因,据此进行了技术改进。改造后腐蚀周期从1年延长到8年以上。     

《铜鼓》工艺礼品的铸造

采用在橡胶模中压注液态蜡料,在蜡模组外灌注经真空处理的铸粉浆料,焙烧后,再在负压浇注台上浇注铜合金的石膏型熔模铸造工艺方法,批量生产《铜鼓》工艺礼品,获得了外观古朴仿真、纹饰清晰、表面光洁的艺术铸件;这种工艺方法生产成本较高,得到的精湛铸件还是物超所值的。     

大型复杂薄壁铝合金铸件的真空增压铸造技术

论述了真空增压铸造技术原理。真空增压铸造具有提高合金的充型能力、改善铸件的致密度和针孔度级别的工艺特性和优点,适合于质量要求高、复杂程度要求高的铝合金铸件,尤其适合大型复杂薄壁铝合金铸件。介绍了铝合金铸造成型技术在美国导弹舱体制造中的应用,分析了某耐压铝合金导弹薄壁结构舱体的铸造成形,并提出了相应的技术对策。     

金刚石表面真空蒸镀的微观现象和实用研究

以金属铬和铬钛合金进行真空蒸镀。研究了镀膜的形貌、结构和转化行为。利用这种工艺对金刚石实施表面改性，并对金刚石／金属烧结体进行性能考核。结果证明，真空蒸镀对改善金刚石工具的内界面结合强度有相当显著的效果。