压铸轴套产品浇注系统的改进设计

用于高压油泵产品关键部件的齿轮泵轴套铸件如图1所示. 采用低压铸造制造齿轮泵轴套,成本相当高,效率也低,每班生产100件左右,成品率只有60%.     

压铸轴套产品浇注主改进设计

用于高压油泵产品关键部件的齿轮泵轴套铸件如图 1所示。采用低压铸造制造齿轮泵轴套 ,成本相当高 ,效率也低 ,每班生产 1 0 0件左右 ,成品率只有 6 0 %。由于机加工量大 ,加工费用也相对较高。而压铸可以发挥其效率高、加工量小、尺寸稳定、表面质量好等优点。但由于轴套合金要求较为苛刻 ,且产品壁厚大 ,用传统的压铸方法很难生产出合格的产品。为此 ,采用计算机辅助设计系统 ,从而找到解决问题的突破口 ,设计出适合轴套产品的浇注系统。在研制过程中 ,我们采用流动性、耐磨性、稳定性较好的日本压铸铝合金系列中的ＡＤＣ - 1 2牌号合金。…     

锌合金压铸浇注系统最新设计

介绍了锌合金压铸浇注系统设计的最新方法。目前已在世界上广泛采用的锥形流道有助于生产高品质的锌合金压铸件     

锌合金压铸浇注系统最新设计

介绍了锌合金压铸浇注系统设计的最新方法。目前已在世界上广泛采用的锥形流道有助于生产高品质的锌合金压铸件。     

Dmax油底壳压铸浇注系统的设计

应用Anycasting软件,对Dmax油底壳压铸成形过程进行了模拟。通过观察铝液的填充过程,以及不同浇注方案铸件充型过程的分析和可能产生的铸造缺陷的预测,确定了铝液从铸件两侧同时填充的浇注系统设计方案,经实际生产验证获得了较好的效果。     

锌合金压铸金属浇注系统的设计

论述了浇注系统的设计问题，指出了在流体——流动设计中容易出差错的地方，并给出实例以表明因浇注系统设计不当而可能引起的质量问题。对喷嘴选择，直、横浇道及浇口设计等进行了分析。     

无缸套铝缸体压铸浇注系统的设计

介绍了无缸筒衬套的全铝发动机缸体压铸浇注系统的设计。缸体铸件整体形状复杂,结构多变,壁厚不均匀,缸套处不采用预镶缸套,壁厚大。采用单侧进料方式,有利于铸件在浇注过程中的排气,避免气体窝在缸筒内,出现大的气缩孔。采用真空抽气方式,能显著减少气孔,使组织更加致密,提高铸件的力学性能。设计合理有效的缸筒镶件结构,并对其进行表面处理,降低表面的摩擦因数,可以使缸体脱模时减少对模具的损伤。     

全自动压铸浇注炉控制系统设计

研究了压铸自动浇注工艺和控制原理,指出现有浇注控制策略存在的缺陷和不足,以变流量增压浇注和铝液质量偏差反馈改进了传统的失重配比控制,并借助FX系列PLC和King View开发了适于压铸FMS的全自动智能浇注控制系统。试验表明,变气体流量浇注精度最高,铸件给定不超过0.01 kg;以压铸件质量偏差作为主反馈的控制精度最高,以改进的浇注控制方案为最优,不超过0.05 kg。     

基于模糊控制论的压铸浇注系统工艺参数设计新方法

运用模糊控制论方法来预测压铸浇注系统的基本工艺参数充填时间和内浇口速度,并结合压铸流体动力学理论,给出设计浇注系统的全部工艺参数。     

基于实体模型的压铸浇注系统CAD软件

根据压铸工艺理论及模具设计特点并综合多方的实际经验，以《压铸模设计手册》为根据，利用ＡｕｔｏＣＡＤ１２．０的ＡＤＳ编程环境，用Ｃ语言和三维实体模型开发了适用于冷、热室压铸机的压铸型浇注系统ＣＡＤ软件。该软件由浇注系统设计和数据库两部分组成。软件既是整个压铸型ＣＡＤ系统的一个功能模块，又可作为一个独立的应用软件运行。本文介绍了实体模型、总体结构及工艺参数、功能实现、数据库结构及界面设计。     

压铸镁合金方向盘浇注系统的数值模拟

压铸工艺中浇注系统的设计往往有多种可供选择的工艺方案.为了获得合理的方案,本文利用MAGMAsoft软件模拟了浇注系统位置及尺寸对镁合金方向盘铸件质量的影响.通过分析模拟结果,确定了较合理的浇注系统,使铸件缩孔倾向明显减小,改善了铸件质量,可为类似铸件的生产提供参考.     

基于数值模拟的镁合金压铸浇注系统的设计与优化

对镁合金壳体零件设计了两种类型的浇注系统,运用有限元模拟软件对两种设计的充型和凝固过程进行模拟,通过观察流场和温度场的分布情况,预测充型时间、凝固时间以及铸件中可能存在的缩孔及气孔缺陷的分布与尺寸,提出优化的浇注系统设计.结果表明:在浇注温度655℃、模具初始温度200℃、冲头压射速度2.4 m/s的条件下,阶梯分型面设计采用的浇注系统优于平直分型面设计的浇注系统.     

锌合金压铸模具浇注系统改进设计

针对某厂生产的锌合金压铸件存在的缺陷,利用数值模拟软件分析了模具浇注系统存在的问题,并根据模拟情况,结合实际生产,重新设计了浇注系统。通过模拟充型过程,验证了浇注系统设计的合理性。经过重新设计模具后,在实际生产中取得了良好效果。     

压铸铝合金机油泵体浇注系统工艺优化

运用Magma软件,对铝合金机油泵体的浇注系统进行了工艺优化和验证,对比了不同冷却工艺参数条件下,铸件凝固场的变化。模拟结果准确预测出了缩松、缩孔缺陷所在的位置。调整工艺后,再次进行模拟,缩孔、缩松缺陷消失,并且在实际生产中也未出现缩孔、缩松缺陷。     

铝合金支架压铸模浇注系统的改进设计

通过对支架压铸件的结构分析,发现其易出现型芯孔拉伤及高度尺寸胀大的现象,原因在于原模具的浇口设计不当所致。为此,针对产品的结构特点,将原来的侧浇口改为中心浇口。结果表明,模具在采用中心浇口后产品的上述问题得到了彻底解决。随后又应用铍铜的间接冷却技术,解决了采用中心浇口后出现的小分流锥难于冷却的问题。     

阶梯式浇注系统的改进

高大、复杂、质量要求较高的铸件(如机床床身等),工艺设计时多采用阶梯式浇注系统(多为两层),以实现逐层浇注。但按生产上通用的封闭—开放式原则设计,虽可保证层浇,即先底层,后上层,但在上层内浇口进铁水时底层内浇口仍有大量金属液涌入。这样底层进入金属液过多,无法实现“上层浇注时,底     

浇注系统的设计

叙述了浇注系统的定义、构成、作用和设计要求,并对浇注系统进行了分类:按各组元截面的比例关系可分为开放式浇注系统、封闭式浇注系统、半封闭式浇注系统,按内浇道在铸件上的位置可分为顶注式、底注式、中间注入式,按浇注速度、浇注温度可分为高温快浇、高温慢浇、低温快浇、低温慢浇。详细介绍了以伯努利方程为基础的流体力学计算浇注系统尺寸的方法,并在材料牌号为EN-GJS-400-18ULT的爪盘铸件上成功应用。最后指出:在实际生产过程中,工艺设计人员应根据铸件的结构特点、生产条件等,合理选择浇注系统的类型和准确计算浇注系统的尺寸,以生产出高质量的铸件。     

摩托车手柄压铸模浇注系统的设计与改进

分析了摩托车手柄零件的结构、尺寸和工艺特点,制定了压铸生产工艺,设计了上、下侧布置的一模两腔浇注系统,并在工艺试验基础上进行了改进,在合理的工艺参数配合下,模具能稳定连续地生产出合格产品。     

无气喷枪压铸模浇注系统的设计与改进

分析了无气喷枪的结构、尺寸和工艺特点,对原浇注系统进行了改进,由原来的一处进浇改为靠近产品要求较高的位置两处进浇;不使用斜抽芯机构,使模具结构简单化.在合理的压铸工艺配合下,模具生产出了合格的产品.     

镁合金压铸浇注系统设计与压铸工艺参数优化

根据压铸镁合金铸件浇注系统的设计原则，设计了S11-1001211cb支架浇注系统，而后利用Flow-3D模拟软件进行充型模拟分析，根据模拟结果对其进行了优化设计。共进行了3种浇注系统的模拟分析，并最终确定了最优化浇注系统。此外，还利用模拟结果分析了充型速度对铸件成形性和品质的影响，从而优化了压铸工艺参数，在容易产生缺陷的部位加设溢流槽，可以尽量减少铸件缺陷，提高铸件的品质。