压铸生产中的温度控制

论述了浇注温度和铸型温度对压铸生产的影响,阐明了在压铸生产中加强温度控制的重要性     

压铸件包紧力的动态分析

铝合金压铸件包紧力从模具内的冷却开始到顶出铸件的过程中,始终是动态变化的。模具与合金随温度变化对应有不同的热膨胀系数,模具设计时应根据不同压铸合金选择不同的收缩率。压铸生产中因为温度变化造成的顶出铸件故障可以通过调整温度来解决。     

模具温度对压铸件质量的影响

论述了压铸生产过程中模具温度对压铸件质量的影响，模具温度场的建立和控制，并结合本厂大型压铸件的质量要求，阐述了模具温度的控制措施。     

ZA85镁合金压铸工艺的研究

研究了压射比压、浇注温度、模具温度三个压铸工艺参数对ZA85镁合金显微组织、铸造性能和力学性能的影响,探明了其在冷室压铸条件下的最佳工艺,简单分析了压铸态组织,并成功的实现了镁合金汽车零件的试制。     

浇注和铸型温度对AZg1D合金性能的影响

在适宜的压射速度和压射比压下，研究浇注温度和铸型温度对压铸镁合金AZ91D组织与性能的影响。实验结果表明：在其它工艺参数一定，浇注温度，铸型温度变化对压铸镁合金AZ91D组织与性能的有较大的影响。当压射速度为3．Om／s，压射比压为70MPa，浇注温度为68512，铸型温度为200℃，压铸镁合金AZ91D可以获得力学性能较好的铸件。     

浇注和铸型温度对AM60B合金性能的影响

在适宜的压射速度和压射比压下，研壳了浇注温度和铸型温度对压铸镁合金AM60B组织与性能的影响。实验结果表明：在其他工艺参数一定时，浇注温度、铸型温度变化对压铸镁合金AM60B组织与性能有较大的影响；当压射速度为3.0m／s，压射比压为70MPa，浇注温度为685℃，铸型温度为200℃时．压铸镁合金AM60B可以获得力学性能较好的铸件。     

AM60B镁合金压铸工艺的研究

研究了压射比压、浇注温度、模具温度、压射速度四个压铸参数对AM60B镁合金显微组织、铸造性能和力学性能的影响,探明了其在冷室压铸条件下的最佳工艺,简单分析了压铸态组织,并成功地实现了镁合金灯罩铸件的试制。     

AM6OB镁合金压铸工艺的研究

研究了压射比压、浇注温度、模具温度、压射速度四个压铸参数对AM60B镁合金显微组织、铸造性能和力学性能的影响,探明了其在冷室压铸备件下的最佳工艺,简单分析了压铸态组织,并成功的实现了镁合金灯罩铸件的试制。     

压铸型恒温控制装置

目前国内压铸型预热多采用煤气喷烧、喷灯或电热器,冷却通常用水和水基涂料进行,而国外已采用以油作为加热冷却介质的电子计算机压铸型恒温自动控制装置。本文介绍了奥地利ROBAMAT公司生产的压铸型恒温控制装置。     

浇注温度对机械用半固态压铸AlSi9Cu合金组织和力学性能的影响

采用半固态铸造生产了AlSi9Cu铝合金压铸件，对不同浇注温度的压铸件的微观组织进行了观察，并测试了不同参数生产出的压铸件的力学性能。结果表明，在不同浇注温度下的半固态压铸AlSi9Cu合金中晶粒的形貌均为球状晶，合金的平均晶粒尺寸随着浇注温度的升高而逐渐变大，浇注温度分别为590℃、600℃和610℃时，合金的平均晶粒尺寸分别为42.1μm、48.9μm和50.6μm。随着半固态压铸浇注温度的逐渐升高，合金内卷气缺陷也随之增加，合金的力学性能随之逐渐降低。当浇注温度分别为590℃、600℃和610℃时，合金的抗拉强度分别为268.03 MPa、264.14 MPa和255.26 MPa，伸长率分别为7.05%、6.73%和5.79%。     

锻模型腔表面热负荷分析

根据锻模型腔热负荷来源,通过非稳态传热理论,分析研究了模具工作表面层的温度分布与传递规律,给出了型腔表面温度分布梯度和热流密度公式,并给出了锻模型腔表面的温度负荷峰值的计算公式。同时分析了温度波在模具中的传递规律,热影响区范围与影响机理,为进一步开展锻模温度场与热应力场的研究提供了基础。     

压铸模温控制器原理及应用

介绍了压铸模温控制器的结构组成及加热冷却原理,通过使用模温控制器可以提高压铸件质量,延长模具使用寿命。     

工艺参数与模具结构对压铸模具温度场的影响

运用有限元分析软件ProCAST对压铸模进行了压铸过程热分析,研究了浇注温度、冷却水的温度、冷却水管的直径、以及冷却水管的位置对模具温度场的影响。结果表明,在压铸过程中模具温度呈周期性的变化。冷却水管的直径(即冷却水的流量)可调节模具内部温度变化,采用φ10.5 mm的管径,冷却效果好。改变水温,模具温度变化基本一致。     

基于ProCast的铝合金压铸模热应力场数值模拟

采用数值模拟软件ProCast对铝合金压铸模具的温度场进行了数值模拟分析,得出压铸周期中模具表面的温度变化情况。并根据温度场的结果作为初始条件进行加载,模拟了压铸过程中热应力的变化。找到了最佳的压铸工艺参数,并根据模拟结果预测了容易出现缺陷的位置。     

热锻模物理性能参数及其变化对温度应力的影响探讨

热锻模受到机械负荷和热负荷的联合作用,在模具内形成较大的综合应力,其中温度应力对锻模的损伤失效起主导作用。本文探讨了热锻模的四个物理性能参数,以及它们的变化规律对温度应力的影响。最后,提出了减小热锻模温度应力的思路。     

一种新型镁合金压铸模具温控机的设计开发

介绍了一种利用高温导热油来控制镁合金压铸模温度的设备.根据压铸模温度控制的要求,介绍了该设备对压铸模具进行温度控制的原理,对设备关键部件的设计进行了讨论,并对控制系统的结构进行了介绍.针对生产中压铸模具经常更换的特点,温控算法采用了模糊控制的方法,控制加热和冷却的通断时间比,从而达到最佳的控温效果.采用该设备可以提高镁合金压铸件质量.     

25Ni—15Cr铁基合金涡轮盘齿断裂分析

25Ni－15Cr合金制涡轮盘运行中盘齿断裂的主要原因是模锻温度过高,晶粒尺寸过大,大部分晶界为模锻冷却过程中形成的MC脆性薄片所包复。适当降低模锻温度,并适当降低钛含量和提高硼含量,均有利于增长涡轮盘的使用寿命。     

工艺参数对热锻模表层温度的影响模拟分析

热挤压模寿命由于高的热载荷引起其表面层软化而大大下降。本文以套管叉热挤压凸模为例,用DEFORM3D软件对表层温度进行了系统的模拟分析,研究了坯料温度、摩擦因子、压机速度、模具初始状态对模具表层温度场的影响并将所得的数据引入Matlab中进行拟合,找出其变化规律。结果表明：为防止模具表面变形,在设计模具的表层结构和热循环载荷时应特别注意以下两点：①在生产过程中,模具的软化层应小于其表面硬化层;②模具表面的最高温度应小于模具材料的回火温度。