活塞销温挤压模具结构及其冷却与润滑

本文叙述了温挤压活塞销比冷挤压活塞销的优点,并着重介绍了温挤压活塞销所用模具结构和冷却、润滑问题。对温挤压的模具寿命作了分析。可供从事温挤压工作的人员参考。     

活塞温挤压成形工艺分析及其成形过程数值模拟

分析CA6DL型活塞温挤压成形工艺,建立活塞温挤压成形的三维塑性有限元模型,通过对其成形过程进行数值模拟,获得了成形全过程的材料流动规律、模具充填、材料内部应变分布以及行程载荷曲线等,通过仿真模拟可知,活塞裙部充填较为困难.为活塞温挤压成形工艺与模具优化设计提供理论指导,在此基础上设计活塞温挤压成形工艺和模具结构.     

锻造铝合金挤压成形工艺研究

对难变形的高硅铝合金活塞进行了工艺性分析,确定采用挤压成形工艺。根据活塞的形状特点、材料特性和技术要求,对活塞的挤压成形进行了数值模拟。根据模拟结果,优化了坯料形状和尺寸,消除了粗晶缺陷,得出了合理的工艺方案。结果可为难变形铝合金活塞的挤压成形提供参考。     

活塞头挤压工艺模具设计与数值模拟优化

分析DFL350型活塞头的成形工艺，设计活塞头的温挤压模具。并以Deform-3D为平台，建立活塞头温挤压成形的三维塑性有限元模型，对其成形过程进行了数值模拟，主要分析温度、摩擦因子、拔模斜度以及型腔结构对成形力和模具充填情况的影响，优化成形工艺和模具结构，得出变形过程中挤压件破坏因子分布图和行程载荷曲线，给出了DFL350型活塞头的温挤压工艺参数的选择、模具设计以及设备选择。     

小活塞挤压模的设计

用Ｙ４１－６３型旧设备,开发挤压小活塞新工艺获得成功,介绍了挤压模的设计以及压活塞的优质和低成本。     

摩托赛车活塞挤压工艺分析及数值模拟

根据活塞的尺寸及结构特点,采用正挤压一次性挤压成形.利用DEFORM-3D三维有限元模拟软件对活塞成形过程进行了模拟,对金属流动情况和充型情况进行了观察,结果表明金属流动顺利,成形效果良好,所以一次性成形薄壁活塞挤压件是可能的,为模具设计和工艺的制定提供合理的参考依据.     

挤压铸造工艺对汽车活塞销性能的影响分析

采用不同的浇注温度和挤压比压进行了20Cr钢汽车活塞销的挤压铸造,并进行了拉伸和冲击性能的测试与分析。结果表明:随浇注温度从1250℃提高至1450℃,挤压比压从50 MPa增加至140 MPa,20Cr钢汽车活塞销的强度和冲击性能均先提高后下降。20Cr钢汽车活塞销的浇注温度和挤压比压分别优选为1375℃、125 MPa。     

汽车活塞销的挤压工艺优化研究

采用不同工艺挤压了ASTM 1045钢制汽车活塞销,并进行了25℃室温和500℃高温下的耐磨损性能试验与分析。结果表明,随模具预热温度从160℃增大至240℃,挤压温度从500℃增大至700℃,或挤压速度从270 mm/min增大至390 mm/min,汽车活塞销的室温和高温磨损体积均先减小后增大,室温和高温耐磨损性能均先提高后下降。活塞销的最佳挤压工艺参数为:220℃模具预热温度、675℃挤压温度和360 mm/min挤压速度。     

基于FEM的轿车活塞挤压成形温度场分析

基于DEFROM-3D有限元分析软件研究了热挤压工艺对活塞最高温度的影响.结果表明,随着坯料预热温度的增加,活塞最高温度先减小后增加;随着挤压速度或者模具预热温度或者摩擦系数的增加,活塞最高温度均增加;合理的挤压工艺参数为:坯料预热温度410～445℃,挤压速度1.0～3.5 mm/s,模具预热温度400～ 440℃,摩擦系数＜0.325.     

油泵活塞温挤压成形工艺数值模拟与模具设计

依据挤压特点和技术要求,采用温挤压成形工艺对油泵活塞进行了挤压。通过计算获得了相应的压力。以载荷-行程作为目标函数,通过Deform-3D软件对成形过程进行了数值模拟,对不同初始挤压温度和摩擦因子的成形效果进行了研究。结果得出,活塞的最佳初始挤压温度为750℃,最佳摩擦因子为0.15。     

Al-Si活塞挤压铸造工艺研究

从铸件毛坯图与模具的设计入手,研究了190型Al-Si活塞的挤压铸造工艺。结果表明,190型Al-Si活塞挤压铸造合适的加压压力为71.3～79.2MPa,加压开始时间不超过60s,加压速度为0.004～0.006m/s,保压时间为110～130s。另外,对模具的预热、涂料、浇注与扒渣等工艺及铸造质量进行了分析。     

压缩机活塞挤压铸造成形技术研究

通过提出几种不同的挤压铸造工艺方案，研究了挤压铸造技术成形压缩机活塞的可行性。结果表明，采用直接式挤压铸造以1模4型腔，对保证制件质量，提高生产效率是有利的；采用间接式挤压铸造以液流从制件两端厚壁处进入型腔，模具以侧抽芯拉杆式卸料机构更为合理。     

铝合金盖体挤压铸造工艺与模具设计

铝合金盖体挤铸成型后,铸件留在上模,而通用液压机无上顶件机构.给出了挤压铸铝合金盖体的工艺参数和带上顶件装置的实用模具结构.该模具在上模设一个用于顶件的小型活塞式副油缸,油缸活塞杆同上模的顶出机构相连.油缸的上、下油孔分别通过高压软管与液压机的常压管路和控制管路连通,从而组成一个完整的上顶出装置,解决了通用液压机上挤压铸造铝合金盖体的上顶料问题.     

挤压铸造原理及缺陷分析

论述了以低速、大流量，平稳充填铸型并在瞬间及时增压是挤压铸造的基本原理。分析了实际铸造比压偏小以及不能瞬间及时增压是造成摩托车车轮挤压铸件表面起泡和冷隔的主要原因，为防止挤压铸造模件缩裂、缩孔产生和提高铸造比压，推荐一种合理料缸（压室）设计。     

我国挤压铸造机的现状与发展

我国现用的200多台挤压铸造设备中,90%以上使用的是经改装的通用液压机,使我国挤铸产品在品种、数量、品质的稳定性和生产效率上受到很大限制。近年,我国挤压铸造机产业有大的发展,尤其是SCH型卧式机和SCV型立式机的研发成功,在设备的使用功能、性能参数、自动化程度、产品品质稳定性及生产效率等方面都有很大提高,并已在多个行业显示出巨大的潜在市场。     

高性能活塞用氧化铝短纤维增强铝基复合材料

用挤压铸造法制备了氧化铝短纤维增强铝合金内燃机活塞。对比了基体合金复合材料在不同温度下的抗拉强度及伸长率。结果表明,在高温环境下,复合材料体现出了抗拉强度高的优点。用金相显微镜观察了基体合金及复合材料的金相组织,发现界面结合良好。用SEM观察了复合材料的断口形貌发现,随着温度升高,复合材料伸长率的提高在一定程度上能够缓和拉伸时在界面处形成的高应力,从而表现出强界面结合,增强效果明显。     

填充式间接挤压铸造及全卧式LK/HH型挤压铸造机的开发

挤压铸造近年来发展很快,填充式间接挤压铸造法尤为突出.在国外,适合这种挤压铸造方法的挤压铸造机通常有VV、HV和HH 3种型式;国内领先开发的一种全卧式HH型挤压铸造机,具有压铸与挤压铸造双功能的特点.LK/HH挤压铸造机依靠一种自行开发的慢压射技术,保证了压射冲头沿水平方向向前推送金属液使之充满整个压室,从而避免了压室内上部气体卷入金属液内,是解决铸件内部孔隙(或孔洞)问题的一个有效途径.     

挤压铸造合金材料的研究进展

简述了合金材料压力下结晶的强化机理研究状况;讨论了挤压铸造铝合金、锌合金、镁合金及其复合材料的研究进展;指出合理的挤压铸造工艺可细化合金显微组织,提高铸件致密性,改善合金力学性能.     

6063铝合金薄板件挤压铸造模具设计及试验

针对厚度为3～4mm的6063合金薄板件,采用一模两腔间接挤压铸造的成形工艺,其模具设计的关键在于如何使金属液能平稳充型。为此,采取了加大浇口面积、提高压射比压和模具预热温度等措施。结果表明,当模具预热温度为250～300℃,浇注温度为740℃,浇口面积选择适当的情况下,成形的挤压铸件基本达到设计要求。