大口径阀门用精密金属波纹管成形工艺

通过对大口径金属波纹管成形工艺方法比较,突出多波一次整体液压胀形工艺的优点,着重阐述金属波纹管液压成形模具的设计、波纹管半自动成形工艺流程的介绍和不同导向结构中的成形装备结构设计,针对特定精密金属波纹管采用相应的成形工艺装备结构。     

超塑成形的钛合金波纹管壁厚分布规律研究

以DN250双波Ti-6A l-4V钛合金波纹管为例研究了采用超塑胀形/轴向加载复合超塑成形工艺成形的钛合金波纹管的壁厚分布规律。用ARVIP3D刚粘塑性壳单元有限元软件模拟了波纹管在胀形、合模和充满3个阶段的壁厚减薄情况,分析了筒坯长度和胀形阶段的变形量对超塑成形后波纹管厚度分布情况影响。通过实验研究了波纹管的实际壁厚分布曲线。结果表明,与其它成形方法相比,超塑成形的波纹管波峰壁厚减薄率较大,壁厚分布可用JIS公式粗略估算。     

热油泵用机械密封波纹管疲劳特性研究

热油泵用波纹管机械密封装置的关键零部件金属波纹管,在变工况条件下极易出现疲劳断裂情况。为研究热油泵用机械密封波纹管疲劳特性,建立U形和V形2种类型金属波纹的三维模型,采用结构-热多场耦合分析方法,分析金属波纹管在不同温差工况下的变形场、应力场和疲劳寿命变化规律。结果表明:U形和V形金属波纹管的最大应力值和最大变形量都随着温差的增大而增大,最小疲劳寿命随着温差的增大而减小;V形金属波纹管的力学性能与疲劳性能均好于U形金属波纹管;受力端为整个金属波纹管整体最易损坏部位,该处变形量和应力值都为最大,而疲劳寿命值为最小,为提高金属波纹管的使用寿命和运行稳定性,须对该处进行加固处理。     

汽车波形套复合缩径-胀形变形分析与求解

提出汽车波形套成形的复合缩径-胀形工艺,设计了成形模具,给出了胀形用弹性介质的设计原则,建立了波形套复合缩径-胀形力学模型,推导出各变形区的静力平衡方程,在试验研究的基础上求解了各变形区的应变场及应力场.     

波纹管成形方法的改进

本发明研究了在管坯上成形出许多凸环状波纹的波纹管。目前,波纹管的制作方法有液压成形和机械变形两种,但这两种方法成本较高而且效率很低。本发明的目的就是提供一种加工波纹管用的迅速而经济的方法和装置。根据本发明,加工波纹管的方法包括:先由作用在管壁上和管坯内部的液压使管坯扩胀一定的距离,这个距离由位于管坯周围的模具和在管坯内部轴向排列的密封环所限制,然后相对地移动模具,把已扩胀的波折皱在波纹槽     

Inconel625合金波纹管的微束等离子焊接

为了解决Inconel625合金波纹管的原材料问题，采用微束等离子焊接方法，研究了Inconel625合金带材焊接Φ25×0.2管坯的焊接工艺，通过焊管胀形试验，验证了不同工艺参数焊接的管坯焊缝的力学性能；通过金相分析了不同工艺参数焊接的管坯焊缝的组织状态；通过波纹管成形试验，验证了采用最佳工艺参数焊接的Inconel625合金管坯，焊缝力学性能指标与母材相当，满足波纹管成形要求。     

普通液压机半滑动式液压胀形汽车桥壳的工艺研究

提出适合制造汽车桥壳大型复杂管类件的半滑动式液压胀形工艺：缩径后的管坯经两次液压胀形成形,采用由中间固定模块、左右滑动模块组成的半滑动式模具,管坯单次胀形量大、管壁减薄量较小,有效减小了合模力及滑动模块与模具导向板之间的摩擦力。给出了适合终胀形的预胀形管坯形状的确定方法。针对某小型汽车桥壳,设计了普通液压机上的液压胀形模具,进行了工艺试验,试制出合格的样件,得到了适合的预胀形及终胀形的加载路径。     

液压胀形

液压胀形工艺是液体受压时,体积不变而压力向各方向均匀传递,使材料在最有利的情况下沿模具变形,达到成形的目的。胀形时材料处于双向拉应力状态,塑性变形仅局限于变形区范围内,因此,变形区材料不会产生失稳或起皱现象。采用液压胀形的零件具有表面光洁度高,几     

激光冲击驱动飞片成形性能

研究了激光冲击驱动飞片成形中相关工艺参数对成形性能的影响。采用适合高压高应变率的Johnson-Cook模型,基于ANSYS/LS-DYNA软件平台,数值模拟了激光冲击驱动飞片成形胀形件过程中激光能量、成形模具孔径以及模具圆角率与成形件成形高度的关系。分析表明,随着激光功率密度、成形模具孔径和模具圆角率的增加,胀形件成形高度均随之增加,胀形件的最大成形高度为310.6μm。对厚度为50μm的铜箔材进行了激光冲击驱动飞片成形实验,利用体视显微镜和形貌测量仪对获得的胀形件试样进行了二维和三维形貌测试,验证了数值模型的合理性。本文建立的数值模拟分析方法为激光冲击驱动飞片成形胀形件过程的预测和控制提供了手段。     

Q235/AA5052复合凸环管颗粒介质胀形工艺研究

钢/铝复合管内衬的AA5052挤压铝管成形性能极差,室温下难以与外覆钢管协调变形至目标管件的形状要求。基于此,提出了挤压铝管退火处理、复合装配、颗粒介质胀形的工艺流程,使复合管胀形比达到1.40,成功制备了厚径比为3/102的复合凸环管件,最大减薄率不超过20%,满足产品技术要求。试验研究表明,AA5052挤压管材采取加热440℃保温60min的退火处理后成形性能最优,延伸率提高了3倍以上;复合管胀形过程中的壁厚分布规律与管层间摩擦因数相关,降低管层间摩擦作用能够抑制内衬铝管减薄,有利于复合管胀形极限的提高。颗粒介质胀形工艺对胀形管坯的尺寸精度要求较低,可采用通用设备和简便的模具装置实现成形工艺。     

小变薄率波纹管的液压胀形工艺研究

采用塑性增量理论,建立了波纹管液压胀形的应力、应变数值计算方法,解决了波纹管液压胀形工艺的理论计算问题。在该理论分析基础上,制定并实现了小变薄率胀形波纹管的特殊液压胀形工艺的新构思,成功地研制出了小变薄率波纹管。理论计算与试验结果相吻合。     

模具型面及冲头对304不锈钢三通成形效果影响研究

利用数值模拟研究了不同形式模具型面及冲头对采用液压胀形工艺制备的三通管件成形质量的影响,并研究了不同成形压力加载路径对应的成形效果。根据数值模拟结果,采用新型润滑涂层及相应的成形装置进行了管件冷成形实验。在支管高度、壁厚减薄率分布方面,管件实验结果与模拟结果非常一致。研究结果表明,采用较优的模具型面及冲头可以有效提高三通管件的成形质量。     

一种U形金属波纹管成形工艺的研究

介绍了成形质量对U形金属波纹管疲劳寿命的影响,分析了各种成形工艺的特点及其成形质量,提出一种综合了几种成形工艺优点的新工艺,并通过简单的试验验证了新工艺对成形质量的改善.试验结果表明:新工艺能保证波形几何尺寸、改善波纹表面应力状态和粗糙度,可为波纹管的工艺设计提供参考.     

驱动桥壳整体复合胀形工艺及液压机系统开发

在介绍现有驱动桥壳成形技术基础上,提出了一种新的驱动桥壳整体复合胀形工艺。针对与该工艺相匹配的核心工序,整体复合胀形的变形过程,采用有限元法进行了验证分析,获得了开槽管坯胀形温度为600℃时,胀形过程最大应力值达到243 MPa,能够满足驱动桥壳成形需求。结合胀形成形的功能需求和变形分析数据,通过集成中频加热炉、传送带、机械手等辅助装备,开发出驱动桥壳整体复合胀形液压机系统。可在同一平台上实现复杂的工艺过程,可实现不同型号驱动桥壳制造。     

预成形管坯压制成形汽车桥壳的变形分析

介绍了小型汽车桥壳样件胀压成形的工艺,针对两端经过缩径、中部经过液压胀形得到的轴对称状预成形管坯,其内部充液后用模具压制成形桥壳样件的过程,定性分析了横截面、纵截面的变形,揭示了变形机理以及壁厚的变化规律,探讨了桥包部分横截面大小对其成形性的影响。通过有限元模拟和工艺试验,进一步考察了管坯压制成形工艺的成形性,并定量分析了壁厚的分布情况。研究结果表明：轴对称状的预成形管坯压制成形异型截面的汽车桥壳样件时,样件成形性好,壁厚分布较好,成形过程中所需液体压力低。     

薄壁半球件无模液压胀形的实验研究

对薄壁半球形件的无模液压胀形工艺进行了研究，并对壳体成形过程中的变形规律进行了分析，实验证明，采用无模液压胀形工艺形半球件是完全可行的，为大型薄壁半球形零件的加工制作提供了一种全新的成形方法。     

模具的液压成形工艺

该文扼要地论述了模具中液压拉深与液压胀形的相关理论，变形机理和工艺设计步骤。指出了液压成形的主要问题及解决的措施，以使此种工艺得到推广、应用及发展。     

基于有限元模拟的铝合金管液压胀形的工艺研究

在研究管材液压胀形工艺的基础上,采用理论分析和计算机数值模拟相结合的方法对铝合金管液压胀形过程进行研究。通过理论分析计算出胀形力的大小,利用有限元软件,分析比较了胀形压力、胀形速度和摩擦因数对管件胀形成形质量的影响。模拟结果表明:胀形压力与胀形速度必须相匹配;管坯与模具之间的摩擦因数在成形力允许的情况下,尽可能的大一些。     

波纹管阀芯模具的设计与改进

介绍了聚四氟乙烯波纹管阀芯压制成形时采用的特殊工艺方法,分析了不同的成形模具结构对产品质量的影响,通过成形方法的选择和模具结构的改进,使半成品外观及尺寸满足设计的要求。     

卡车驱动桥壳体机械扩胀成形工艺分析及实验研究

提出一种适用于中型卡车驱动桥壳体制造的施加轴向辅助推力的机械扩胀成形工艺。推导了低于金属再结晶温度条件下方管坯极限扩胀成形系数的解析式,并对成形过程中各力参量的匹配对极限扩胀成形系数的影响规律进行了分析,给出了径向胀形时轴向辅助载荷的取值范围。根据所得出的理论,以某5t卡车驱动桥壳为研究对象,基于有限元软件DEFORM-3D对成形过程的关键工序进行了数值模拟,获得了金属流动状态、应力应变分布及壁厚的变化规律,并对桥壳在扩胀过程中出现缺陷的形式和部位进行了预测。在挤压设备上进行了相关的物理试验,结果表明轴向辅助载荷对于防止胀形过程中发生拉裂的必要性。实测了试验中合格样件的外形和壁厚分布,试验结果与有限元模拟结果吻合,从理论和实践上验证了机械扩胀成形工艺应用于制造中型卡车驱动桥壳的可行性。