XN油田埋地管道腐蚀穿孔原因与防护措施

通过对XN油田管道腐蚀穿孔情况进行的调查,从使用年限、土壤环境、输送介质和管道施工等方面分析了埋地管道腐蚀穿孔原因,并在此基础上提出了控制管道腐蚀穿孔的措施。通过应用各种防护措施,使管道腐蚀穿孔次数降低15.02%,取得了很好的效果。     

油气管道腐蚀的防治

国内各大油田普遍使用钢质管道进行石油及天然气的输送,但钢质管道遭到腐蚀后会严重影响其使用寿命和所输油品质量,甚至造成管道穿孔泄漏不能使用.通过对金属管道腐蚀机理的分析,剖析腐蚀发生的原因,提出了有效的防护措施.     

基于ArcGIS管道穿孔大数据分析应用技术研究

通过对穿孔点地理信息大数据分析及穿孔点密度分析,总结土壤电阻率、管道年限、输送介质等因素对埋地管道穿孔腐蚀的影响。     

管道腐蚀失效可视化管理试验研究

某油田区块埋地管道约8 000 km,近年管道穿孔率居高不下,不仅增加了维护成本,还增加了环保压力,控制管道腐蚀已刻不容缓。以该区块为试验区,开展管道腐蚀失效可视化管理试验。通过采集土壤电阻率数据与管道穿孔点位置坐标,以Arc GIS软件为工具,形成土壤腐蚀分布图及穿孔密度图,对穿孔大数据进行分析,并进行穿孔密度分析与趋势预测。根据分析结果,采取相应措施对管道穿孔情况进行治理,取得了三年内管道穿孔率下降0.42 km-1a-1的良好效果,为管道完整性管理工作的开展提供了依据。     

基于变频控制的多种药剂精准注入系统的开发和应用

近年来,某海上油田的海底管道和地面管道频繁出现腐蚀穿孔现象.调查研究发现,管道主要发生了内腐蚀,其影响因素较多,包括CO2/H2 S腐蚀、垢下腐蚀和微生物腐蚀等.为了抑制管道内腐蚀,油田采用传统的药剂注入系统,即多种药剂间歇性的注入方式,操作不便.因此开发了基于变频控制的多种药剂精准注入系统,其流量调节范围大,可实现多...     

S4水管线阴极保护的防腐设施

埋设在地下的油、气、水管线及电缆等在土壤的作用下常发生腐蚀,导致管线穿孔或发生电讯事故,而且这些地下隐蔽设施检修起来很麻烦,土方量大、排水困难.我厂近年来水管线已有泄漏情况发生.如 1990年S_2水管线(ф700mm铸铁管)腐蚀穿孔,停水更换部分管道;1993年5月份S_1水管线(ф600mm铸铁管)也因腐蚀穿孔而更换部分管道.     

油田注水管道的腐蚀特性及机理

本研究以吉林油田红岗地区腐蚀的注水管道为实验材料,通过X射线衍射仪、扫描电子显微镜以及激光共聚焦电镜对腐蚀管道进行了腐蚀产物的确定,并观察了腐蚀形貌;在此基础上探讨了注水管道腐蚀机理。实验结果表明：在垢堆积和管道腐蚀穿孔部位产物主要组成元素为Fe、Ca、Mn和Si,相组成为铁的氧化物、硫化物及碳酸钙。在电镜下可观察到大小不一的腐蚀坑均匀分布,管道内表面符合均匀腐蚀特征并局部伴有点腐蚀穿孔,由此确定了腐蚀机理。     

胜利油田典型区块埋地混输管道腐蚀结垢原因分析与防护措施

胜利油田临盘采油厂盘7—1站埋地混输管道结垢严重,腐蚀穿孔频繁。通过利用X射线衍射分析（XRD）、扫描电镜能谱分析（SEM／EDX）等方法对该管道内、外壁腐蚀产物和垢物进行综合分析,确定了导致被检管道腐蚀穿孔的主要原因是CaCO3结垢引起的垢下氧浓差腐蚀和SiO2引起的冲刷腐蚀,这为管道的更换、维修及腐蚀防护提供了科学依据,对保障管道安全运行具有重要意义。     

油田埋地管道腐蚀规律分析与巡检制度建立

针对处于盐化、碱化地带土壤加速油田埋地管道的腐蚀速度的现象,本文通过对某X站所管辖的单井及站间管道1年腐蚀穿孔记录,总结分析特殊环境对管道腐蚀的影响,总结腐蚀规律,制定一间一检的巡检制度,为及时发现管道穿孔提供重要保障。     

大庆油田地面设施腐蚀与防护系统调查

1．油田设施腐蚀调查成果。（1）埋地管道的腐蚀状况。从穿孔总量看，管道腐蚀穿孔主要集中在油系统；从穿孔比例看，各系统中污水处理系统、油系统穿孔频率较高，气系统、注入系统穿孔频率相对较低。在现场实测调查中，选取了146km运行10年以上的输油、输气和高压注水管道、地下进线计量间和配水间管道进行现场腐蚀测试和运行安全性评价。从三个系统管道的评价结果发现，注水管道运行的安全性相对较低，     

油田地面集输管道腐蚀穿孔风险分析

地面集输管道腐蚀穿孔直接影响油田的安全、环境和生产,因此明确管道腐蚀穿孔的风险显得至关重要。通过对某油田腐蚀穿孔的碳钢管道化学成分、金相组织和腐蚀产物形貌等分析,发现管样内壁的均匀腐蚀为CO_2、H_2S在高矿化度地层水中的电化学腐蚀所致;局部腐蚀及腐蚀穿孔为高矿化度地层水中CO_2电化学腐蚀、Cl~-局部催化所致,并伴随有一定程度的H_2S腐蚀。据此识别该油田碳钢管道腐蚀穿孔的关键风险因素为采出液含水率高、CO_2与H_2S共存及Cl-加速腐蚀。可根据关键风险制定防治措施,如加大内涂层管、双金属复合管或非金属管的投用,连续加注缓蚀剂等,从而逐步改善该油田的腐蚀现状,降低腐蚀穿孔次数,确保油田安全正常生产。     

某计量间外输管道失效分析

某计量间外输管道在2014年发生了5次穿孔,严重影响了正常生产活动,通过宏观分析、化学成分分析、金相分析以及微观形貌及能谱分析等方法研究了某计量间外输管道穿孔的原因。结果表明:管样外壁无腐蚀,以内壁腐蚀为主,管样内表面腐蚀产物主要含有Fe、C、O三种元素,按元素组成分析腐蚀产物为FeCO_3。从腐蚀特征及腐蚀产物形态来看,均为典型的CO_2腐蚀,而且腐蚀均发生在弯头内部外弧侧附近,所以导致管道严重腐蚀穿孔的主要原因是CO_2腐蚀及流体冲刷的联合作用。     

石油天然气管道腐蚀与防护技术分析

我国的天然气管道快速发展,在大范围建设使用的同时也面临着管道腐蚀以及防护等问题,管道腐蚀会引起穿孔,甚至会出现爆炸,导致经济损失极为严重。本文主要就石油天然气管道腐蚀与防护技术进行论述与研究。     

萨中油田埋地管道腐蚀原因分析与对策

通过对萨中油田各系统埋地管道腐蚀状况统计发现,埋地管道随着使用年限的增加,腐蚀穿孔现象呈逐年上升趋势,腐蚀老化问题日益突出。为了遏制管道腐蚀穿孔不断恶化的趋势,对萨中油田埋地管道进行了防腐检测和腐蚀原因分析,明确了埋地管道的腐蚀情况及其成因。防腐检测数据及现场开挖验证表明:管道局部腐蚀的程度比均匀腐蚀(均匀腐蚀一般不超过0.5 mm)更为严重;管道绝缘电阻等级为"四(差)、五(劣)",管道防腐层基本无效,防腐措施失效是埋地管道发生严重腐蚀的主要原因。依据检测数据对管道防腐层缺陷和管体缺陷按照相应的规范进行修复,使管体缺陷得到补强,防腐层防护等级得到提升,有效地延长了管道使用寿命,降低了管道腐蚀风险,并取得了良好的经济效益。     

某油田注水管道环焊缝腐蚀穿孔失效分析

针对某油田注水管道腐蚀穿孔问题,采用宏观形貌分析、理化性能检测、腐蚀产物微观形貌及电化学分析等方法,试验分析了管道环焊缝腐蚀失效原因。失效管道环焊缝为内腐蚀穿孔,穿孔起始于根焊部位,并沿着焊缝与热影响区交界区域扩展,表面腐蚀产物主要为FeO(OH)。恒电位极化测试结果表明,根焊部位、焊缝以及热影响区交界区域优先溶解,在服役过程中根焊部位发生腐蚀后,沿着根焊与热影响区界面扩展,导致腐蚀穿孔。建议针对环焊缝管道进行补口处理,同时选择适用的抗氧缓蚀剂。     

塔里木油田某凝析油管道腐蚀原因分析及解决措施

塔里木油田某凝析油外输管道投产不满半年即多次出现腐蚀泄漏现象,不仅造成油气资源浪费、管道沿线环境污染,而且存在较大安全隐患。从被腐蚀凝析油管道运行特点、管道腐蚀穿孔位置、凝析油处理过程以及腐蚀管段试验研究等方面加以分析,得知管道低输量运行以及凝析油中含有的硫化氢和高矿化度水脱除不彻底是造成管道腐蚀穿孔的主要原因。针对性地提出了凝析油处理工艺改造方案,通过对试油井来液单独处理、对外输凝析油进行深度脱水,严格控制外输油品的硫化氢含量和含水率,实现有效缓解管道腐蚀的目标。同时,在管道设计建设与油藏预测规律适应性、管道日常运行管理、添加缓蚀剂及加强管道腐蚀监测力度等方面提出了建议,对于保证凝析油外输管道安全运行有较大指导作用。     

油田集输管道穿孔特征与成因探讨

通过分析杏南某区块管道的穿孔规律,结合其所处地面高程、敷设地类、管道施工工艺、输送介质等因素,定性讨论该区块管道腐蚀的分布规律,研究发现,管道腐蚀具有很强的规律性。     

论阴极保护条件下管道涂层剥离后的腐蚀状况

从沧临线腐蚀穿孔的实例出发,分析了在阴极保护条件下,埋地带涂层管道产生腐蚀的原因。进而得出剥离涂层下的阴极保护“死角区”是最易发生管道腐蚀穿孔的部位,并讨论了这种“死角区”的形成条件和影响“死角区”腐蚀的主要因素。最后提出了采用雨季和旱季阴极保护电流的变化以及腐蚀穿孔位置与时间频数图的方法来发现阴极保护下的“死角区”,并及时加以修补以减少埋地管道突发性穿孔事故的发生几率。     

某输油管道腐蚀穿孔失效原因分析

为了研究某输油管道腐蚀穿孔的失效原因,对腐蚀穿孔管段进行了理化性能检测以及腐蚀产物分析。结果表明,管道腐蚀穿孔失效主要是由于管道内壁垢层下方发生严重局部腐蚀而造成。由于穿孔处管段位于管线下坡的低点处,且油管内介质流速很低,在输送过程中管内油水在穿孔处管段底部会发生分层,导致管段底部的管壁与水接触而发生较为严重的腐蚀;并且介质中的砂石颗粒也易于在该处沉积,砂石颗粒与腐蚀产物膜相互掺杂形成了较厚的垢层,垢层表面存在较多孔洞,有孔洞的垢层下方更容易发生局部腐蚀,从而导致管体腐蚀穿孔。     

基于腐蚀防控的油田管道完整性技术管理体系构建与应用

随着萨南油田开发年限的增长,埋地管道腐蚀老化问题日益突出。为有效控制腐蚀,实现管道失效率控制目标,通过开展管道腐蚀因素分析,明确管道主要腐蚀类型、机理和影响因素,构建萨南油田管道完整性技术管理体系,并采取针对性腐蚀防控管理与技术措施。同时强化管道建设期、运行期完整性管理,使得管道腐蚀穿孔形势明显好转,失效率显著下降,降低了安全环保风险和产量损失。后续将持续细化开展管道完整性技术管理工作,以有效保障管道本质安全,助力上游业务提质、降本、增效和高质量发展。