铜钴伴生硫化矿火法冶炼过程钴的分配计算

针对铜钴伴生硫化矿冶炼的难题,提出了氧化造锍熔炼—还原造锍熔炼—氧化吹炼的工艺流程,以提高钴回收率、缩短钴回收流程。对氧化造锍熔炼—还原造锍熔炼过程中钴的分配比进行了计算。结果表明,在氧化造锍阶段,低操作温度和低冰铜品位可大幅提高钴在锍和渣中的分配比;在还原造锍阶段,低的还原温度和造高含铁冰铜都有利于钴的富集和回收。在典型的闪速熔炼—还原贫化工艺过程中钴的最大回收率为65%,可通过改变操作工艺条件来提高钴回收率。     

铜钴冶炼渣还原造锍熔炼回收铜和钴

从试验上验证了铜钴硫化矿冶炼新工艺的可行性,并着重研究了新工艺中铜钴冶炼渣还原造锍熔炼阶段还原剂焦炭用量、硫化剂黄铁矿用量、熔炼温度和保温时间对铜钴回收率的影响。结果表明,加入铜钴冶炼渣质量分数6%的焦炭和20%的黄铁矿,在1 350℃熔炼3h,弃渣含铜、钴可分别降至0.12%和0.074%,产品铜钴锍中铜、钴回收率分别达到92.95%和89.95%。贫化渣主要物相为铁橄榄石(Fe2SiO4)和磁铁矿(Fe3O4),铜钴锍主要物相为硫化亚铁(FeS)、钴铁硫化物(Fe0.92Co0.08S)、吉硫铜矿(Cu8S5)。     

从铜铁钴合金渣中制取氧化钴工艺的研究

研究了从铜冶炼炉渣中富集得到的铜铁钴合金渣中制得氧化钴的工艺流程,确定了熔炼,电解造液,除铁,铜等杂质的工艺条件。该工艺能有效地除去铁,铜等杂质,试验得到的氧化钴符合ＧＢ６５１８－８６纯氧化钴粉Ｙ１类要求,钴的直收率达８４％以上,有价金属铜以海绵铜形态回收,其纯度达９２．５％,回收率达９８％以上,达到了综合回收利用的目的。     

高硅铜钴矿电炉还原熔炼渣型研究

对某高SiO2 低CaO铜钴氧化矿电炉还原熔炼的渣型进行了研究。加入 4 0 %的CaO后 ,所得炉渣不仅具有良好的流动性 ,而且还具有较好的导电性 ,有利于渣与合金的分离和电炉熔炼的顺利进行。结果表明 :配入 30 %～ 4 0 %的CaO和 8%的焦粉 ,在 15 5 0℃下进行还原熔炼 ,铜钴矿中的有价金属均可以得到很好的综合回收。     

一种综合回收富钴冰铜浸出渣中有价金属的方法

正一种综合回收富钴冰铜浸出渣中有价金属的方法,涉及一种从镍冶炼转炉渣中提钴后的富钴冰铜渣中综合回收镍、铜、钴、铂、钯、金、银的方法。其特征在于其综合回收过程的步骤包括:(1)先将富钴冰铜浸出渣进行水洗,除去渣中夹带的硫酸盐;(2)然后用浮选工艺选出渣中的硫化相物质,回收有价     

从钴硫精矿中回收钴的工艺探索试验研究

对钴硫精矿进行硫酸化焙烧-焙砂水浸钴铜-浸出液碳酸钠中和沉钴-钴铜渣浸出/萃取分离回收钴铜-焙砂浸出渣还原焙烧制铁精矿球团的处理工艺是可行的,可以综合回收其中的钴、铜、硫、铁;全流程钴的回收率大于80%。     

富钴铜冶炼渣预浸—氧压浸出工艺研究

铜冶炼过程中产生的冶炼渣含有较多的铜、钴等有价金属,从冶炼渣中回收这些有价金属具有重要经济价值和环保意义。以Cu含量8.26%、Co含量1.52%的富钴铜冶炼渣为原料,采用预浸——氧压浸出工艺对其进行处理。系统考察了酸矿比、反应温度、反应时间、氧分压、液固比对Co、Cu、Fe浸出率/浸出效果的影响,得出最佳工艺条件为：液固比3、反应温度230℃、反应时间1.5 h、酸矿比350 kg/t、磨矿细度—0.074 mm占75%、氧分压0.2 MPa,在该条件下,Co、Cu、Fe浸出率分别达到98.38%、95.34%和2.07%。相较于常压浸出,该工艺能有效降低酸耗和浸液中铁离子浓度。     

刚果(金)绿纱矿浮选铜钴精矿还原熔炼工艺研究

以刚果(金)绿纱矿浮选后的铜钴精矿为原料,采用还原熔炼工艺生产铜钴合金,考察了还原熔炼条件对铜钴回收率的影响。实验得出的最佳工艺条件为:CaO加入量25%、熔炼温度1 500℃、焦粉加入量6.5%、熔炼时间45 min,该条件下,铜的回收率大于98%,钴的回收率大于95%。     

氯气氧化浸取硫化钴渣

镍钴金属及盐类产品生产中,常用硫化钠法分离铜杂质。硫化钠法除铜产生的渣(以下称硫化钴渣)中,大量的金属元素还是钴(或镍)。合理地浸取硫化钴渣,进一步回收其中的钴(或镍),对钴镍资源有限的我国,是一件很有意义的事情。目前已知     

从钴渣中综合回收有价金属的研究

西北铅锌冶炼厂锌系统湿法冶炼工艺采用反向锑盐法净化除去硫酸锌溶液中的杂质。文章研究了从二段净化渣产生的渣中回收钴和其它有价金属的工艺,钴渣采用稀硫酸选择浸出,从浸出液中分别回收钴、镉、镍、锌,从浸出渣中回收铜、铅,Cu、Pb、Co、Cd、Zn的总收率分别达到100％、100％、90．33％、96．80％和95．51％。     

从铜钴合金及含钴废料中提取钴的研究现状与展望

分析了钴资源与钴市场现状,提出了综合处理铜钴合金及含钴废料的必要性,介绍了从铜钴合金和含钴废料中浸出铜、钴及回收钴的方法,指出传统的火法工艺不能处理铜含量高的物料,而采用一般的酸法工艺,钴浸出率不高(只能达到95%左右);利用液膜法和微生物浸出法,钴的浸出率最高只能达到96%,而如果采用氧化剂加低酸(酸浓度小于2 mol/L)浸出,则可大大提高浸出速度和浸出率.     

从铜钴合金及含钻废料中提取钴的研究现状与展望

分析了钴资源与钴市场现状,提出了综合处理铜钴合金及含钴废料的必要性,介绍了从铜钴合金和含钴废料中浸出铜、钴及回收钴的方法,指出传统的火法工艺不能处理铜含量高的物料,而采用一般的酸法工艺,钴浸出率不高（只能达到95％左右）;利用液膜法和微生物浸出法,钴的浸出率最高只能达到96％,而如果采用氧化剂加低酸（酸浓度小于2mol／L）浸出,则可大大提高浸出速度和浸出率。     

含铜钴硫酸渣中铜钴同步浸出试验研究

本文以含铜、钴硫酸渣为原料,采用直接酸浸方式回收其中的铜、钴,探究了原料细度、浸出温度、搅拌速度等工艺参数对铜钴浸出率的影响。在不磨矿、浸出温度为70℃、搅拌速度为400 r/min、液固比为4∶1、硫酸质量浓度为160 g/L、浸出时间为4 h的最佳浸出条件下,铜、钴浸出率分别为72.16%,70.81%。铜钴化学物相分析表明,硫酸渣中硫酸铜质量分数最高,次生硫化铜质量分数最低,在硫酸体系下,硫酸铜、自由氧化铜物相较易浸出。硫酸渣中钴主要以硫酸钴、亚铁酸钴、四氧化三钴形式存在,还含少量硫化钴和氧化亚钴。在硫酸体系下,硫酸钴和硫化钴易被浸出,四氧化三钴和亚铁酸钴较难浸出。     

制酸烧渣综合回收铜钴实验

利用沸腾焙烧得到的硫铁矿制酸烧渣为原料,进行了酸浸、铜萃取、除铁、沉钴、尾渣氰化等综合回收铜钴实验研究。实验结果表明,采用沸腾焙烧—酸浸—萃取—除铁沉钴工艺可得到合格的铁精粉;酸浸铜浸出率为70.08%,钴浸出率为60.07%;铜萃取率93.6%,反萃率93.8%;萃余液除铁率大于99.9%,沉钴率大于98.9%。     

某硫精矿综合回收铜钴试验

针对某高硫含铜钴硫精矿开展焙烧—酸浸综合回收铜钴试验。研究表明,硫精矿通过掺入焙砂比例约25%,控制入料总硫品位30%左右,铜、钴、锌浸出率分别为88.08%、72.40%和100%。酸浸渣铁品位65.21%。浸出液通过萃取回收铜,萃余液氧化除铁,除铁后液一步沉淀得到富钴渣。     

电解铝废槽衬还原提取铜转炉渣中铜钴的试验

研究了用铝电解槽废槽衬(包括废阴极炭块和废碳化硅侧块)替代工业煤作还原剂,提取含钴转炉渣中铜、钴的可行性。研究发现,在相同条件下,采用废阴极炭块和废碳化硅侧块均可实现对含钴转炉渣的还原熔炼。工业煤还原剂铜和钴回收率分别达到了91.4%和94.8%;废阴极炭块作还原剂,其中含有的氟可改善渣型,促进渣与冰铜分离,铜和钴回收率分别达到97.3%和99.3%;废碳化硅作还原剂,铜和钴回收率分别为95.4%和90.0%。碳化硅比炭质还原剂密度大,更容易进入渣相参与熔池反应,更有利于应用在工业电炉中。     

硫精矿中铁、铜、钴综合回收试验研究

为了实现低品位铜、钴硫精矿中铁、铜、钴的综合回收,采用氧化—还原焙烧—浸出—磁选工艺,分别探究了硫酸浓度、浸出时间等工艺参数对焙烧渣中铜、钴浸出率的影响.结果 表明:硫精矿经氧化—还原焙烧处理后铜的浸出率更高,钴的浸出率有所下降.在硫酸体积浓度为5％、浸出温度为55 ℃、浸出时间为7.5h、液固比为5.0的条件下,氧化...     

含钴铜水淬渣还原熔炼综合回收研究

以焦炭和粉煤为还原剂,分别研究了还原温度、还原剂配入量、还原时间对渣中钴和铜的回收率的影响。实验结果表明,以粉煤为还原剂进行还原熔炼时,铜和钴的回收率较高。当还原温度为1300℃、粉煤配入量15%、还原时间1 h、石灰加入量3%~5%时,钴和铜的回收率分别为97.06%和93.42%。     

锌冶炼净化钴渣综合回收工艺研究

以锌冶炼净化钴渣为研究对象,采用酸洗回收锌、焙烧—还原浸出回收钴的工艺,实现有价金属的回收。结果表明,在液固比2、初始酸度35g/L的条件下酸洗2h,可实现锌、钴的有效分离;酸洗后钴渣在500℃焙烧30min得到的含钴焙砂,在Na_2SO_3用量12%、初始酸度200g/L、液固比4∶1、温度80℃的条件下还原浸出3h,钴浸出率可达97.07%。     

大洋富钴结壳中有价金属的火法富集研究

在实验确定的最佳火法富集条件下,可将在泵富钴结壳中９９．３６％,９８．４４％,９８．０３％,９８．７６％的钴、镍、铜、铁富集于仅占原结壳重１６．５６％的熔炼合金中,金属铂在合金中富集了约７倍,含量达２．１ｇ／ｔ,绝大部分锰（９２．２７％）进入熔炼渣中,该渣适合冶炼硅锰合金。该研究为进一步分离提取富钴结壳中有价元素奠定了良好的基础。