铝电解炭渣回收利用实验研究

分别研究了浮选法和焙烧法回收利用铝电解炭渣。采用传统浮选工艺对铝电解炭渣中的炭和电解质进行分选,所得炭产品和电解质产品的品质较低,不能直接返回铝电解槽使用;焙烧法所得焙烧残渣中,电解质纯度高于99%,电解质回收率平均值可达96.62%,可以直接返回电解槽使用;二者比较,焙烧法更具优势,而浮选法适用于炭渣的大规模工业化处理,产品为可直接回用的冰晶石。     

铝电解炭渣回收利用技术

以往电解炭渣作为工业垃圾扔掉,既浪费资源,又严重污染环境。本文介绍了电解炭渣的组成成份,回收利用技术,阐述了浮选法在分离炭渣中炭和电解质方面的应用,并对整个工艺过程作了详细的描述,介绍了炭渣回收处理后给企业和社会带来巨大的经济和社会效益,针对提高电解质的回收率和品质,降低劳动强度,改善工作环境方面提出了必要的改进措施。     

铝电解炭渣资源化综合利用研究现状

炭渣是铝电解生产过程中产生的盐渣、浮渣,2016年被列入《国家危险废物名录》。炭渣禁止弃置或露天堆存,相关环保政策要求电解铝生产企业厂内进行无害化处理或者委托具有危险废物处理资质的单位处理。本文对炭渣的特性进行了介绍,对炭渣浮选法、焙烧法、真空冶炼法、流化床技术等目前炭渣资源化利用的主要方法进行了详细介绍,在分析目前炭渣处理方法的基础上,展望了炭渣资源化利用技术的发展趋势和前景。     

干阳极糊上插自焙槽阳极炭渣回收实践

干阳极糊上插自焙槽阳极炭渣浮选回收实践,把多年废弃的阳极炭渣变废为宝,炭渣浮选底流产品电介质品位达到８７．２％,回收率达到８４．８３％,极大地降低了电解氟化盐消耗,取得十分显著的经济效益。浮选系统采用全流程闭路循环生产方式,具有极好的环保效果。     

基于常压酸浸的铝电解浮选炭渣深度提纯工艺

炭渣作为铝电解生产过程中排放的危险固体废弃物,目前主要通过浮选工艺处理,但由于浮选炭渣碳含量较低且存在二次污染风险,限制了其资源化利用前景。采用常压酸浸对浮选炭渣进行深度提纯,依次研究了盐酸浓度、酸浸温度、液固比、搅拌速率、酸浸时间对提纯效果的影响,并通过XRD、XRF、浸出毒性分析探索浮选炭渣处理前后的物相组成、元素含量及氟离子浸出浓度的变化规律。结果表明,随着盐酸浓度、酸浸温度、液固比、搅拌速率、酸浸时间的增加,浸出渣碳含量呈现先增加后减缓的变化趋势。在盐酸浓度4 mol/L、酸浸温度60℃、搅拌速率1 200 r/min、液固比25、浸出时间4 h的最佳条件下,浮选炭渣的碳含量由82.67%提高至98.05%,氟离子浸出浓度从137.80 mg/L降低至62.49 mg/L。常压酸浸工艺具备实现浮选炭渣深度提纯的技术可行性。     

电解铝炭渣的特性及流化床回收研究

通过对电解铝炭渣进行化学分析及差热分析,结合XRD及氧化反应试验,分析了电解铝炭渣中成分及其反应规律。结果表明,在565~725℃利用流态化燃烧技术可以回收电解铝炭渣中的电解质。     

利用Na2CO3处理铝电解槽炭渣的研究

铝电解槽炭渣是铝工业冶炼生产过程中产生的一种危险废物。炭渣的大量堆存,在浪费电解质资源的同时,也会造成大气、土壤以及水体的污染。本试验以炭渣为原料,Na₂CO₃为添加料,对炭渣的焙烧?水浸工艺回收炭粉和冰晶石的可行性与过程进行了研究。试验结果表明,将质量比为2.5∶1的Na₂CO₃与炭渣混合后置于坩埚电阻炉中,在950 ℃下焙烧2 h,炭渣中氧化铝、冰晶石和亚冰晶石被Na₂CO₃消耗,焙烧后混合料由C、Na₂CO₃、NaF、NaAlO₂组成。焙烧后混合料在pH为13、浸出温度为25 ℃的条件下浸出1 h,固液分离后的浸出渣经过水洗、烘干后得到炭粉,其纯度可达89%。利用碳酸化法回收浸出液中F?,可获得主成分合格的粉状冰晶石。适当地提高焙烧温度和延长保温时间可提高炭和电解质的分离效率。研究经济而有效的炭渣处理方法,不仅可以解决炭渣带来的环境污染问题,还对社会的可持续发展产生深远影响。      

炭渣真空蒸馏的初步探讨

粗锡精炼,用凝析法除砷、铁,产出“炭渣”。色深灰绿,粉末状,夹有木屑炭灰。化学成分(％)为As12～14、FE0.7、Pb11.1、Sb0.09及Sn66.45。工厂里曾用焙烧法处理炭渣,以图烧去砷而回收锡。但当温度升到700℃以上,炭渣开始部分熔化,妨碍氧化脱砷。在没有更适宜的办法时,炭渣送到反射炉熔炼成粗锡。砷又大部份回到下一批炭渣中,造成砷在炼锡过程中往复循环。     

炭渣处理工艺流程的探讨及研究

重点介绍了处理炭渣的一种新工艺, 即H2SiF6 - H2SO4 炭渣隔膜电解法。该方法是针对我厂目前处理炭渣的工艺流程所存在的缺点, 经过多种试验方法的摸索、实践、研究后而提出的一种新方法。该法为进一步探讨炭渣处理的工艺流程开辟了一条新路。     

优质无炭渣阳极生产技术的应用

炭渣量是反应预焙阳极使用性能的重要指标。炭渣产生与阳极质量波动和铝电解操作不规范有关。影响阳极质量的因素较多,包括原料质量、原料配方、生产工艺等。本文从阳极生产原料制备、成型工艺改进、焙烧工艺操作等方面对无炭渣阳极生产技术进行了实践,采用混配技术处理骨料煅后焦;控制黏结剂煤沥青储存温度,并通过混合不同品质沥青来均化组分和微量元素含量;采取先进的残极清理技术处理残阳极;改进和优化阳极生块成型工艺、焙烧工艺,处理阳极表面等。最终,阳极质量逐步提升,炭渣量持续减少。     

铜熔炼渣和吹炼渣混合浮选的生产实践

东营方圆有色金属有限公司采用浮选工艺对铜熔炼渣和吹炼渣进行混合选矿,以回收炉渣中的铜等有价金属。实际生产中采用三段破碎+两段球磨的浮选工艺,通过合理控制破碎粒度、磨矿粒度以及加药量等工艺参数,有效地提高了铜等金属的回收率。     

浅析铝电解生产中炭渣产生的根源及预防措施

针对铝电解生产中产生的炭渣会对电解槽正常的运行和技术经济指标产生严重影响这一现象,通过对炭渣产生的原因及危害进行分析,并从炭素方面和电解方面提出控制、减少炭渣的措施。控制、减少炭渣可降低能耗,降低电解槽管理的难度和工人劳动强度,保障电解槽正常运行。     

高清分离炭渣打捞装置研制成功

<正>电解质中的炭渣是炭阳极在反应过程中一种必然残留物,有百害而无一利。自从铝电解工艺诞生以来,捞取炭渣的方法就是人工用铁勺将炭渣从电解质中捞出来,但温度很低的铁勺伸入900多度的电解质液中时,接触的电解质液迅速冷凝粘连到铁勺上,铁勺将电解质凝固体连同炭渣一块捞出槽外,纯白色的电解质和乌黑发亮的炭渣掺合在一起形成"黑白混淆"的二元体混合物。研究资料表明:捞出的炭渣中电解质约     

高锂钾电解质体系下降低炭渣量的技术

针对高锂钾电解质体系下铝电解生产过程炭渣量显著偏高的问题,研究分析了电解质对炭素材料润湿性的变化规律,以及分子比对电解质含碳量的影响,并开展了降低炭渣量的工业试验,炭渣量降低显著。结果表明：相比纯净体系电解质,高锂、高钾体系电解质对炭素材料的润湿性较好,降低分子比或提高过热度能够降低润湿性;通常条件下,高锂、高钾体系电解质中含碳量高于纯净体系,但合理的分子比控制范围可以使含碳量保持在0.2%以下;高锂和高钾体系下降低炭渣量的关键措施略有不同,但所遵循的规律与电解质对炭素材料润湿性变化的规律相同。     

铝电解生产中炭渣的危害分析与控制

通过对铝电解生产中炭渣产生及危害的分析,针对目前我国现有阳极生产原材料的实际情况,采取均质化阳极生产、稳定铝电解工艺控制和精细化生产管理等措施,减少铝电解生产过程中产生的炭渣量。     

PFI矿No.4选矿厂——向21世纪迈出一大步

目前，含铜和金矿处理量达127000mt/d的选矿厂在PFI（PT Freeport Indonesia）矿投入运行。该工厂由常规的破碎、球磨及其浮选回路和一半自磨、球磨、破碎（SABC）及其浮选回路组成。工厂的扩建缘于1998年中期增加了另一台半自磨机、4台球磨机及其粗选回路。届时选矿总处理能力将超过20000mt/d。本文描述了该厂以往的扩建情况并详述了与No.4选矿厂扩建工程相关的设计考虑。     

捞炭渣带电解质世界性难题被攻克

<正>我国铝电解专家秦晓明在长达10多年的电解铝实践中,看到了人工打捞炭渣的弊端和缺陷,但一直没有找到合适的解决方法和方案。经过一年多的研究和攻关,历经多次的模拟仿真试验,终于发明一种可以使炭渣和电解质高度分离的机械打捞装置。据称,打捞出的炭渣和电解质几乎可达到百分之百的分离,炭渣中几乎不含电解质。炭渣打捞装置是一种车载式机械打捞装置,车式又分为人力车载式和机动车载式。打捞一台电解     

高钾电解质体系下阳极品质和锂钾含量对炭渣量的影响

长期跟踪了某电解铝企业电解槽的运行过热度、不同炭阳极运行期间的炭渣量和电解质中含碳量,开展了电解质组分调整试验,跟踪分析了炭渣量和运行过热度随锂钾含量变化的过程。结果表明,高品质阳极能够明显降低炭渣量和电解质中的含碳量。电解运行过热度偏低,炭渣量偏高可能是高钾低锂电解质体系的特征,降低电解质中钾含量、适当提高锂含量,能够提高电解运行过热度,降低炭渣量。阳极质量、电解质中锂钾含量、运行过热度、阳极覆盖料中的含碳量都是影响电解过程中炭渣产生量的重要因素。     

三门峡10万t铝土矿尾矿废渣利用项目建成

日前,河南省三门峡市恒丰矿业有限公司年处理10万t铝土矿尾矿废渣综合利用项目建成投产。该项目位于三门峡市湖滨区高庙乡大安项目园区,于2011年3月开工建设,总投资5 300万元。项目主要利用高庙境内及周边铝土矿的尾矿、废渣,通过破碎、球磨、正浮选、反浮选等工艺提炼铝土精     

攀钢钢渣生产管理实践

为实现经济运行、回收稳定的钢渣处理,采用闷泼法预处理同欧洲先进的分选设备进行优化组合,使钢渣中的游离氧化钙含量从10%下降至7.5%左右。采用石钢锤打砸冲击动能可达200kJ,每吨渣加工成本控制在50元之内。新分选系统解决了筛分堵筛、分选不净的难题,整体负荷只有第二代系统的三分之一。采用粗细破碎可将10-60mm的尾渣分段加工为0-10mm的钢渣粉,并可多回收10%的钢渣磁选粉。通过球磨提质获取最为经济稳定的钢质料,其球磨污泥用于钢渣热闷以替代新水可节约污泥回收难题。