钛合金中介机匣快速熔模铸造工艺研究

钛合金中介机匣属于大型铸件,薄壁且结构复杂;采用3D打印与熔模制造技术相结合,利用选区激光烧结(SLS)技术实现了中介机匣精密铸造用聚苯乙烯熔模的快速成型。利用ProCAST软件对中介机匣的铸造工艺及其缩松等缺陷进行了模拟分析,通过离心铸造技术制备了冶金品质优良,尺寸精度达到CT7级的中介机匣铸件。     

圆锥破碎机碗形轴瓦铸造缺陷分析及其预防措施

本文通过对圆破碎机关键部件，碗形轴瓦铸造缺陷的研究分析，提出了铸造工艺的改进方案和控制措施，消除了铸造毛坯夹渣、气孔等缺陷。无论从理论上或实际上都是可行的。     

激光增材制造技术在铸造中的应用

增材制造技术实现了从三维模型数据直接成型实体零件的过程,具有周期短、精度高、零件复杂性的特点。将增材制造技术与铸造相结合,可提高铸件的生产效率、降低成本,扩大铸造工艺的应用领域及发展方向。简介了增材制造的工艺流程及成型原理,并分别阐述了增材制造技术在熔模精密铸造和砂型铸造工艺中的具体流程及实际应用。     

大型薄壁高强度铝合金异型舱壳精密砂型铸造成型关键技术应用研究

对某大型薄壁高强度铝合金网格筋异形舱壳整体精密铸造成型的关键技术进行了系统介绍,从铸件的结构特点、工艺方案选型、铸造模拟仿真、铸件加工质量等进行了深入的分析和优化。该大型薄壁网格筋异形舱壳整体精密铸造成型所采用的系列工艺及设计技术,克服了传统制造方案无法实现或实现起来成本高、周期长、管理难等缺点,对于同类结构铸件的整体精密铸造成型成功实现具有重要的技术创新意义,同时对于提升国内大型高强度铝合金复杂构件的精密铸造成型具有重要的指导和借鉴价值。     

某大型铝合金件石膏型精铸与尺寸控制

通过对蜡模、石膏型及铝合金等影响铸件收缩因素的综合分析,确定了某大型铝合金石膏型熔模铸造薄壁件3D打印(激光快速成型)蜡模的综合收缩率。制定出合理的石膏型焙烧工艺制度,从而避免石膏型开裂对铸件尺寸精度的影响,最终获得高精度大尺寸薄壁复杂铝合金铸件。蜡模本身及组合过程中的变形是控制尺寸的关键,为大型薄壁复杂铝合金精密零件的石膏型铸造提供了一种生产方法。     

石墨型铸造纯铜轴瓦铸件

我厂引进三十万瓩汽轮机的低压缸调伐端轴承上,需用纯铜浇铸的大型轴瓦铸件(见图1)。整个轴瓦是由四块铸件组成,单件毛重113公斤,浇注总重约174公斤。     

大型铝青铜轴套的铸造

今年我厂承担了二件大型铝青铜轴套的生产任务。轴套外圆轮廓尺寸φ2530mm(零件尺寸),壁厚20mm,高330mm,铸件单重3786kg。因尺寸过大,没有相应的离心浇注设备。因而我们采用了金属型砂芯铸造工艺,取得了令人满意的效果。     

超大型气缸体模具制作技术

针对大型气缸体铸件外型尺寸大、形状复杂、加工及装配控制尺寸多的特点,在长期模具制造和铸造实践中摸索出了良好的模具结构和抽心方法。该方法采用了木、塑、金材料结合,实料与网子结合,手工与机械加工结合,手工划线与样板控制结合的全方位制造、控制、监测方法。实践证明,采用此工艺方法可完全规避铸件生产的模具风险,能够满足大型气缸体铸件生产的形位尺寸公差要求。     

大型铝青铜实体保持架铸件生产的技术要点

大型铜合金实体保持架铸件是我公司承制的特大型轴承的承托部分的关键零件,在工作中要承受动、静载荷,工作条件差,铸件品质要求高.采用普通的金属型、砂型铸造工艺难以满足铸件的质量要求,而且铸件工艺出品率低,生产成本较高.采用离心铸造工艺生产取得了很好的效果.     

小孔铸件离心浇注机的设计

用离心浇注工艺生产各种中小型铜合金套环类零件,可以获得优质铸件和良好的经济效益,因此它的使用是很普遍的。由于受到设备限制,过去很难采用离心浇注工艺生产小内径的铜套,因而改用金属型或砂型铸造。与离心铸造相比,用金属型或砂型铸造生产铜套,都不同程度地存在铸件铸造缺陷多、机械性能差等缺点。同时,金属型或砂型铸造有较大的浇冒系统,其重量占浇入铸型内合金液重量的1/5～2/5。而离心浇注生产率高于金型或砂型铸造,且生产的铸件无浇冒系统,因而大大提高了金属利用率,减少了铸件清理工时。我厂为了采用离心浇注工艺来生产大批量、多品种、小内径的铜套,并解决普通离心浇注机存在的生产效率低、劳动强度大等问题,采用了双层模具法离心铸造。要求浇注机在以     

高温合金超限构件精密铸造技术及发展趋势

高温合金铸件是航空航天重大装备中不可或缺的热端部件，正向尺寸更大、结构更复杂和壁厚更薄的方向发展，对其内部冶金质量和外部尺寸精度的要求也愈加严苛，逐渐超出了传统熔模精密铸造技术的成型极限。疏松缺陷控制、薄壁完整充型、尺寸精度和表面质量控制已经成为大型复杂薄壁高温合金铸件制造的关键难题。本文系统综述了国内外高温合金铸造工艺设计、模壳制备、全流程尺寸精度和调压成型技术的研究现状，并对基于大数据的铸造智能化发展趋势进行了分析与展望。     

用于制造陶瓷型硅橡胶模具的快速制造

先绘制不锈钢泵壳零件三维图,利用快速成型设备制造出原型,再利用石膏及硅橡胶两次翻模技术,可快速制造出用于铸造不锈钢泵壳陶瓷型的硅橡胶凸模。利用该工艺制造的硅橡胶凸模的内在质量高,可满足铸造不锈钢铸件陶瓷型的工艺要求。     

碗形零件缩口成形工艺有限元研究

根据某42Cr Mo合金碗形零件的结构及形状特点,对碗形零件挤压缩口成形工艺进行有限元研究,设计了碗形零件的挤压缩口成形工艺方案。通过模拟结果对比分析不断改进工艺方案。最终得出通过多道次缩口成形获得碗形零件的最佳工艺方案。模拟结果表明,通过四道次缩口可实现碗形零件制造,达到零件要求尺寸且缩口变形部位未出现裂纹、褶皱等缺陷,成形效果良好。通过等效应力、应变对其缺陷产生的原因进行分析。此碗形零件缩口系数仅为0.1748,可以为小缩口系数的缩口成形提供理论指导,实现了对缩口工艺的理论分析研究,同时可以丰富缩口工艺的理论。     

冷硬树脂砂在大型铝合金铸件上的生产应用

本文借助S202型碗形间歇式混砂机,采用酸硬化的冷硬树脂砂,湿型砂的铸造工艺—分模造型,成功地生产出了大型、薄壁、复杂的铝合金铸件。本文主要包括三个方面:(1)树脂砂的工艺试验;(2)型芯的制造过程;(3)影响型砂质量的几个问题及防止措施。     

铜合金蜗轮齿圈的离心铸造

我厂产品φ2.5×10M机械立窑的蜗轮齿圈的形状如图1,材料为ZQA19—4,零件结构带有幅板,铸件毛重为423公斤。如用砂型铸造,需设置重约460么斤的冒口,加上浇注系统,铸造一件蜗轮铸件约需铜水915公斤,而我们厂现有的熔炼设备只有两个300公斤的地坑油炉,不能满足需要。经研究决定采用了带砂芯的离心铸造工艺,经计算只需铜水550公斤。     

复杂铝合金铸件铸造工艺优化与设计

针对大型航空薄壁铝合金铸件的结构特点和性能要求,利用低压铸造工艺的原理和优点,结合铸造模拟软件解决大型航空铝合金铸件的成型问题。通过铸件结构及铸造原理分析,进行低压铸造铸型的设计。结果表明,利用铸造模拟软件,结合工艺试验对铸型设计、浇注工艺进行了验证,确定了铸件的低压铸造产生工艺和过程参数,解决了大型航空铝合金铸件的气孔、缩松、裂纹等缺陷问题。     

低压铸造技术特点及常见缺陷浅析

低压铸造成型技术是有色金属实现精密化、薄壁化和轻量化成型制造的重要工艺之一。相比于重力铸造而言,低压铸造由于在一定压力下充型、结晶凝固,因此,具有铸件成形性好、缺陷数量少、工艺出品率高的特点,尤其对于大型复杂薄壁铸件低压铸造技术优势明显。本文着重分析了低压铸造的技术原理、工艺特点以及相关工艺参数对铸件质量的影响,探讨了低压铸造缺陷的产生原因和防治措施,并对低压铸造的发展趋势进行了展望。     

基于快速成形技术的机匣盖的快速铸造

在基于快速成形技术的机匣盖快速铸造工艺中,通过用UG软件构建零件的CAD三维模型,采用选择性激光烧结法烧制精铸蜡模.利用该工艺铸造的机匣盖铸件外表面及内腔的尺寸精度和表面质量,能够满足燃气轮机的使用要求.快速成形技术提高了精铸业制造复杂零件的能力,使复杂模型的直接制造成为可能.快速成形技术与现有的铸造工艺相结合,为铸件的研制节省了时间和成本,为后续产品中精密铸件的顺利完成打下了良好的基础.     

大型塑料注射模成型零件工作尺寸的计算

大型塑料注射模成型零件工作尺寸的计算，不同于中小型模具尺寸的计算，因为影响大型塑件尺寸精度的因素，除了模具的磨损、制造公差、注射成型工艺外，塑料收缩波动将是最大的影响，同时，还要考虑成型零件因温度的升高及刚性不足的影响。本文通过实践分析，推出最佳、切实可用的成型零件工作尺寸的计算公式。     

铸钢件湿型铸造经验

我厂最近推广湿型、湿芯铸造,使铸钢件月产量成倍地增长。开始时只用湿型铸造几公斤到几十公斤的小铸件,后来推广到一些大型铸件上,重量由几百公斤到 4~5吨,铸件质量很好。现介绍如下: