某型航空发动机导流叶片调节器建模仿真

根据AMESim与MATLAB/Simulink各自的特点,采用了AMESim和MATLAB/Simulink联合仿真的方法对某型航空发动机机械液压式导流叶片调节器进行了建模和仿真,验证了控制器的控制规律,并且分析了一些重要参数对系统性能的影响.结果表明,应用AMESim和MATLAB/Simulink联合仿真的方法,对某型航空发动机导流叶片调节器的建模具有很高的精确度,能够很好地反映实际系统的控制规律,可指导该型导流叶片控制器的调试以及改进改型方面的设计.     

结晶器液压振动控制系统的应用及改进

本文主要论述了连铸机液压振动控制系统的组成及在实际生产中的应用,并根据生产要求,对液压振动系统的控制方法做出了一些改进,成功的解决了液压振动系统受外界因素影响而出现的震荡现象,保证了连铸机的正常生产.     

基于AMESim的低压铸造机液面加压系统的优化设计与分析

针对某型号低压铸造机在实际生产中,液面加压气动系统压力控制不精确的问题,对原有系统进行了改进,采用气动伺服阀闭环控制的形式来控制进入保温炉内的气体压力。借助AMESim软件对改进后的系统进行了建模,并对参数进行了严格的设置,使整个物理模型最大程度地接近实际系统。通过仿真分析和实验对比,验证改进后系统的压力控制情况要优于原系统。     

基于工控机和PLC的过程装备控制实验系统开发

从教学和工程实际需求出发,基于工控机和PLC设计了一套集过程控制、自动化、测控于一体的过程装备控制综合实验系统,介绍该实验系统的硬件组成和控制台的设计。利用该装置可进行多个专业实验,使学生在学习工程理论的同时,可以亲身感受到过程装备控制的实现和先进技术的应用,激发了学生对专业课程的学习热情,提高了学生的动手能力和创新思维能力。     

轴承座自动加工控制系统的设计与实现

采用工序集中对轴承座工艺路线进行优化,并针对工艺装备系统提出了改造方案，即在原有FANUC数控系统基础之上，增加PLC、工业机器人系统，通过三者之间的两两通信，实现各控制单元的分工协作，以满足轴承座工件的输送、上下料及加工过程的全自动需求。经实际运行，该改造方案极大地降低了工人的劳动强度，具有较强的工程实际应用价值。     

改进差分算法的仿人控制器设计与参数优化北大核心

为改善流程工业控制质量,减少噪声对控制决策规则的影响,根据专家控制操作的经验,提出了3种基本仿人智能控制(HSC)方式。通过详细分析被控系统的误差特征,提出了仿人智能控制的决策规则,并采用智能积分实现了位置学习。由于控制决策规则对噪声非常敏感,改进设计了一种基于误差大小的仿人智能控制规则。针对仿人智能控制在实际应用中参数多,不易设置的问题,对多种不同的工业过程模型,采用行域可变的差分进化(RVDE)算法对仿人智能控制器的参数进行优化。优化结果与以往优化结果以及常规控制方法的结果进行了比较,改进仿人智能控制算法对控制系统性能有明显改善。     

大型装备电液系统鲁棒控制策略与实验验证

针对大型装备液压系统的非线性、不确定性和现有非线性控制策略很难应用于大型液压装备控制的问题,通过权衡控制策略的复杂性和模型的精确性,将电液系统模型中的不确定参数分解成精确项和不确定项的组合,利用反馈线性化策略控制精确项,利用改进的滑模变结构控制策略补偿参数的不确定项,提出了适用于工业控制器PLC的鲁棒控制策略。并对负载质量变化、系统压力波动、负载力变化、体积模量变化的鲁棒性进行了实验研究。研究结果表明,改进鲁棒控制策略的鲁棒性较好、控制精度高。     

铸造工艺装备除尘系统的设计改进

基于节能降耗、清洁生产和资源可循环的原则,对铸造过程相关装备的除尘系统进行了设计改进,包括电炉除尘系统、水力清砂及废水处理系统、铸件落砂及除尘系统、抛丸机除尘系统、铸件清理线和砂再生及除尘系统.生产实际运行结果表明,采用改进后的工艺系统,改善了工人的操作环境,能满足国家相关环保标准的要求.     

模糊PID在电子束单晶熔炉高压电源控制系统中的应用

以西北有色金属研究院难熔金属研究所的20 kW电子束单晶熔炉改造项目为研究对象,对原来高压电源系统进行了改进,采用模糊PID控制高压电源,并且使用Matlab进行仿真,仿真效果良好,现场应用表明完全达到工程的实际要求。     

热卷箱液压系统的改进及优化研究

介绍热卷箱液压系统的基本工作原理以及设计特点,根据现场实际应用情况,提出系统在使用过程中出现系统扩能而冷却系统未改进、“净”环不净、PLC逻辑控制不合理、泵卸油不畅导致系统发热、系统的设计缺陷和元器件的不合理选择导致系统不能正常工作等问题,提出改进循环冷却系统、增设进水过滤器、改进PLC逻辑控制等措施改进系统发热,修正液压回路、重新选择液压元器件等优化液压回路,取得较好的效果,为今后类似设备的设计、安装和维护管理提供借鉴。     

直缝钢管预焊设备与工艺

介绍了直缝钢管焊接生产对预焊的要求及预焊设备与工艺。该设备主要由拘束合缝装置、焊接操作机、焊接系统、电控与激光跟踪系统构成。焊接采用粗丝MAG高速焊工艺，电控采用profibus—dp现场总线构成的分布式控制系统，焊缝跟踪及错边检测采用激光闭环跟踪系统。研制出的设备与所提供的工艺已在工厂实际生产中得到应用。     

连铸过程的一种串级控制方法

以模型降阶和内模控制为基础设计了内回路滑动水口液压系统ＰＩＤ控制器,采用模糊预测控制策略设计了外回路结晶器液位系统的串级控制器,同时对中间包重量进行了前馈补偿。该方法消除了内回路的微分冲击现象和外回路的积分累积效应,并克服了拉速等有色噪声扰动。实验证明该控制方法较为理想,有很高的实用价值。     

基于混沌万有引力算法的制动缸自适应鲁棒控制

针对实际工况中轮对踏面径向形变挤压机车制动缸活塞及闸瓦产生的时变扰动,设计超螺旋观测器,对其实际值进行估计并对估计误差自适应模糊逼近,以削弱时变扰动。构造基于微分控制律的自适应鲁棒控制器,将其应用于制动缸闸瓦位置控制系统;采用引入混沌变异因子的万有引力算法对控制器参数进行寻优。理论分析及仿真结果表明：系统闭环各状态变量输出有界,滑模面导数收敛于0而滑模面常值收敛;控制输入平滑有界无抖振。     

基于张力观测器的无传感卷绕系统的研究

传送系统中,对带材卷取张力和线速度进行独立控制的优化一直倍受关注。针对卷绕张力控制系统的特点,提出一种运用观测器得到的张力值作为调节器反馈构建张力闭环系统的方案,从而完成无传感器的反馈控制,节省机械设备成本,提高生产线的整体速度,减少传感器信号受干扰对产品质量的影响。仿真结果表明,该系统动态性能良好,而且具有较高的稳态精度。     

基于C8051F020的电池极片轧制压力控制器的设计

以单片机C8051F020为控制核心,设计一种电池极片连续轧制生产线的压力控制器。介绍电池极片轧制压力控制系统的硬件设计,并应用模糊PID算法进行软件程序设计。试验结果表明:该压力控制器能取代PLC控制方式,在完成生产需要的同时,降低成本,提高极片质量,满足实际生产需要。     

焊缝自动跟踪微机系统的数字控制器

对焊缝自动跟踪微机系统中的数字控制器进行了分析研究。在焊缝自动跟踪系统中,除了电弧传感器之外,大部分的传感器都有检测点超前于焊接点的情况。本文针对这种有普遍意义的传感器超前检测的自动控制系统的结构特点,分别设计了最少拍数字控制器、数字ＰＩＤ控制器以及一种实用型的数字控制器。这些数字控制器的仿真试验结果表明,本文提出的实用数字控制器具有跟踪结构精度高,结果简单、计算方便等优点,因而是这类传感器超前检     

伺服焊枪点焊PLC控制系统设计

基于PLC控制器设计了一套伺服焊枪点焊控制系统,该系统集成了伺服焊枪和焊接控制器等设备.焊接过程中,电极定位利用伺服电机的位置环来实现,电极力则通过采集安装在电极杆上的LoadCel压力传感器的反馈压力信号来进行闭环控制,与焊接控制器的通讯则由系统的I/O模块来完成.试验表明,该伺服焊枪系统在焊接过程中电极定位迅速、电极力稳定,并能够有效地提高焊接质量,减少焊接喷溅,延长电极寿命.     

卷取机夹送辊液压伺服单、双腔控制回路的分析与比较

卷取机前夹送辊是热轧带钢生产线上的一个重要设备,该设备的性能直接影响着卷材的卷取质量。通过分析卷取机前夹送辊工作原理及液压伺服单、双腔两种控制回路,建立单、双腔液压伺服控制回路仿真模型,在相同条件下进行仿真分析,通过对位置和压力闭环仿真曲线和实际生产曲线的对比分析,得出单腔控制回路的稳定性优于双腔控制回路、而双腔控制回路的快速性优于单腔控制回路的结论。     

液压运动控制实验台垂直力控制系统研究

介绍正在实验室使用的液压运动控制实验台的系统组成及工作原理,并着重描述了其闭环力控制系统。针对实际应用的伺服比例阀及液压缸建立了AMESim元件模型,在此基础上给出了闭环力控制系统的AMESim模型。针对该计算机离散力控制系统,分析不同采样时间对系统的影响,并在弹性负载以及非弹性负载两种加载条件下分析动态响应特性曲线,最后加入PID控制器对系统进行了校正,得到较满意的结果。     

最少拍数字化全闭环位置控制系统

对数字化全闭环高精度位置控制技术进行了研究，提出对机床运动部件进行了数字化驱动，对其位移进行数字化检测，利用计算机以最少拍无波纹控制规律实现数字位置控制器，从而构成个有优良动，稳态性能的新型全闭环位置控制系统。实验结果和实际应用证明，所开发的系统工作稳定，响应速度快，具有良好的控制精度。