硬质合金复合辊环研制及在棒材轧机上的应用

为了制造低成本的硬质合金/钢复合辊环,根据对复合强度与轧制扭矩关系的计算及对不同胶结剂复合强度研究,用化学胶结工艺制造了硬质合金复合辊环,与辊轴装配成复合轧辊,在Pomini棒材轧机上进行了轧制性能试验,与冶金工艺制造的复合辊环进行了对比.结果表明,胶结工艺制造的复合辊环具有容易制造、成本低的优点,轧钢性能与冶金复合辊环基本相同,能满足棒材等小型材轧机的要求.     

美国美洲钢公司棒材轧机上安装的灵活型多股矫直机

美洲钢公司安装的新多股棒材矫直设备采用了自动操作的辊组更换系统,大幅度缩短了换辊时间和生产不同规格时的矫直机设定时间.该系统的设计克服了一系列难题,使矫直工艺能够相当灵活地处理诸如角钢、不等边角钢和槽钢等多种产品.而且,还缩短了在轧辊车间从辊轴上更换矫直辊的时间.     

棒材Ф550粗轧机组轧辊优化设计

针对棒材Ф550粗轧机组轧辊发生的辊颈断裂事故,分析出产生原因为球墨铸铁轧辊辊颈强度不足。通过选用半钢轧辊、重新优化设计其配辊,校核与计算Ф550半钢轧辊辊颈强度,能够满足生产需求,避免了轧辊辊颈断裂的事故,保证了生产的稳定顺行。     

二辊矫直Φ150mm棒材工艺研究

介绍棒材精整线发展状况以及二辊矫直棒材生产线的优点,根据Φ150 mm棒材的二辊冷矫直工艺流程以及矫直机辊形对二辊斜矫直精整线进行设计,采用ABAQUS有限元方法对棒材的矫直过程进行仿真与分析。仿真结果表明:棒材与矫直辊中间接触的区域应力较大,发生了较大的塑性变形;棒材表面与芯部残余应力差别较大;矫直后棒材外表面尾部残余应力分布较小。     

常法半钢轧辊铸造缺陷分析及控制

铸造半钢轧辊新型材质具有优良的性能,用于生产热轧带钢连轧机组的粗轧机架和精轧前段工作辊,还广泛应用于生产型钢、线材和棒材的粗轧机架。通过对常法半钢轧辊若干铸造裂纹、大面加渣、辊颈缩松、渣孔等缺陷的分析和攻关,根据具体缺陷采取有针对性的控制措施,收到了很好的效果。     

二辊型钢轧机改造为万能轧机的设计与实践

本文基于某厂小型电梯导轨钢生产线工艺设备的技术改造项目,将原生产线精轧部分改造为全连续轧制,并把φ550二辊型钢轧机改造为万能轧机.根据工艺要求,对轧机的机架、水平辊系和立辊辊系三个部分进行了重新设计.实践证明,改造后的生产线能够提高产品质量和产量,改造后的万能轧机能够解决电梯导轨钢等小型异形断面连轧侧边轧制的问题.     

棒材轧钢工程机械设备设计改造浅析

八钢股份新建棒材轧钢工程机械设备设计改造中,充分借鉴了八钢股份小型厂、高线厂在机械设备设计、设备选型、设备安装调试及生产过程中的不足和成功经验,对新建棒材轧钢工程机械设备设计、设备选型进行了优化,并介绍了改进措施。     

棒材用硬质合金复合轧辊的研制

用化学胶结法制造硬质合金／钢复合辊环，并与辊轴组装成复合轧辊，在棒材轧机进行了轧钢量试验。试验表明：该复合轧辊具有易制造、成本低、装配方便等优点，精轧单槽过钢量最高可达2700t／磨次，预精轧单槽过钢量最高可达3500t／磨次，每对辊总过钢量可达20万t以上。     

棒材二辊矫直过程曲率的全流程定量解析

为了摸清棒材斜辊矫直过程中各曲率的变化规律,应用小曲率平面弯曲弹复理论以及棒材弯曲弹复的曲率方程式,实现棒材一次反弯弹复的计算模型,基于棒材每旋转半周反弯一次的规律以及上一次弹复后的残余曲率认为是下一次弯曲的原始曲率,建立棒材全流程二辊矫直过程弯曲弹复模型,获得整个矫直过程中原始曲率、弯曲曲率、弹复曲率以及残余曲率的演变过程,得到棒材最终的残余曲率.应用该理论模型对现场生产过程进行了计算,与现场结果一致,验证了理论模型的正确性.应用所建立的理论模型对不同直径、不同材料屈服强度、不同原始挠度的棒材矫直过程分别进行分析,获得了不同来料参数情况下矫直过程的变形规律.该模型可以为二辊矫直机辊型优化设计与工艺参数计算提供理论依据.      

棒材二辊矫直过程中的辊缝工艺参数

针对棒材实际矫直过程中辊缝不易确定的问题,采用大型非线性有限元软件建立棒材二辊矫直过程的三维弹塑性有限元模型,基于该模型研究了不同辊缝下矫直力、成品棒材残余应力、最大挠度和塑性变形深度的变化规律,综合分析提出合理的辊缝取值范围,并在实际生产中得到应用,减少了实际生产中辊缝调节所需时间.     

型钢轧辊降耗

加强轧辊现场管理，合理组织生产，保持均衡轧制，采用带槽辊、热处理辊和堆焊辊等新工艺、新材质，及时开展对轧辊的修复、改制和再利用工作，均是有效实现型钢轧辊降耗的实用途径。     

铸坯导向辊温度分布及变形分析

对整体和辊套结构型式连铸机导辊的温度和受力变形进行数值模拟计算,结果表明:整体辊比辊套结构导辊的抗变形能力高且传热效果好;对需要采用辊套结构导辊的情况下,可以采用将辊套壁厚适当加大等方法优化辊套尺寸设计,并采用高强耐热材质的辊套来加强其抗变形能力;选择适当的二冷方式则可以避免由于其传热方面的弱点而影响导辊使用寿命或铸坯质量的问题;从而从铸机设备设计方面保证铸坯生产顺利,提高连铸机的综合经济技术指标.     

焦罐车旋转机构支承辊轮运行状态的探析

对焦罐车旋转机构支承辊轮的运行状态进行了分析。探讨了焦罐车旋转机构支承辊轮的三种型式：圆柱辊轮、腰鼓形辊轮及圆台形辊轮在运行状态下的滚动、磨损、效率。总结出支承辊轮的理想运行状态。     

BD轧辊加工轴向定位精度控制工艺设计

根据大型闭口式孔型辊辊加工的特点,设计采用轧辊轴向定位精度控制工艺和焊接式成型刀具,成功地进行了BD轧辊的新辊加工和旧辊修复,满足了轧钢生产需要。     

水平连铸送坯装置频繁损坏原因分析及改进措施

通过对水平连铸机送坯辊道的受力情况进行全面分析和计算,并采用高硫合金自润滑轴承代替原单列滚针轴承,有效地解决了高温条件下送坯辊道频繁损坏的问题,送坯辊的平均使用寿命由2个月以下提高到20个月以上。同时,因辊道窜动引起的铸坯弯曲情况得到改善。     

WC基硬质合金在轧钢机中的应用

本文介绍了WC硬质合金技术在小型轧机的复合轧辊、辊环及导辊、导卫等耐磨件方面的应用 ,并对提高轧机的作业率和产生的经济效益进行了分析     

我国轧辊业现状及发展中应重视的问题

我国钢铁、轧钢业的高速发展,促进了轧辊业工艺和装备水平的不断提高.介绍了国内轧钢装备的基本情况和轧辊业的现状,并对轧辊业的发展提出了重视信息和基础性研究工作;强化轧辊生产过程和工艺关键点的控制;加强轧辊使用技术的研究以及提高生产效率,重视安全生产4点建议.     

超大超长特种托辊的国产化研制

通过详细分析原翻转托辊的结构特点,采用新型的托辊结构,克服了原有的缺陷,使托辊整体结构更趋合理,达到了用户提出的承载能力强、刚性好、寿命长的要求。     

新型抗粘钢炉内辊的裂纹倾向及预防措施

在分析了炉内辊粘钢原因的基础上，提出了对炉内辊内壁加强冷却的措施。针对新辊较严篮的裂纹倾向，重新设计了材料成分，研制出了一批新型炉内辊并进行了生产试验。结果表明：新型炉内辊毫不粘钢。     

攀钢冷轧厂重卷机组活套辊印分析

攀钢冷轧厂新投建了一条重卷机组,带钢在机组的活套处产生了明显的辊印缺陷,该缺陷在带钢上下表面都有,集中于带钢的操作侧及中部。其产生原因是辊子加工过程中产生的点状局部凸起,以及辊子安装不水平。通过对辊子的安装位置调整,及辊面进行打磨处理,有效地控制了辊印的产生。