航天科工国内首创弯管模具整体吊装技术

据悉，中国航天科工集团二院699厂设计生产的弯管模具整体吊具近日试装成功，成为国内首家成功研发弯管模具整体吊装换模技术的企业。     

无心弯管胎模设计

介绍了在使用无心弯管模弯曲管子的过程中存在的缺陷和采取的措施。通过采用增加弯管模具的夹紧块和镶块对毛坯的刚性约束来消除管内壁起褶的缺陷，采用固定数值法来解决管弯曲卸载后的弹性回跳的缺陷。介绍了在弯管模具设计中，前、后导向轮参数的选取方法以及根据管子的弯曲半径和弯管直径来分情况讨论其弧槽曲线的确定方法，避免在弯曲过程中弯管发生畸变，为设计弯管模具提供理论依据。     

常见弯管缺陷及措施

针对薄壁管弯曲过程中常见缺陷，如金属堆积、金属错层、弯曲凹坑、断裂、丘凸、压痕、皱褶、擦伤等，对弯管模具、管子材料、弯管技术参数和弯管设备等因素进行分析，提出相应的解决措施。     

非平面弯管成形过程的回弹补偿研究

回弹是管材弯曲卸载后必然发生的现象,严重影响弯管生产的精度和效率.通过等曲率弯曲试验研究,建立了弯管回弹前后半径之间的数学关系式,对离散成若干段圆弧的弯管回弹分别给与补偿,通过针对离散圆弧的拼接方法即可将整个弯管补偿后的形状确定,并由弯管补偿后的形状确定加工弯管的模具型面,为准确加工空间弯管提供一种新方法.根据此方法制造的模具所加工出的弯管与检验模具型面进行对比,验证出此方法可有效的并较准确地加工出非平面弯管.     

有芯弯管模及其芯棒磨损的预防

１引言某摩托车车体主弯管如图１所示，材料采用５４ｍｍ×３ｍｍ钢管，经弯曲加工而成。由于该管件在车体上位置特殊，故对其加工精度要求较高，在生产过程中采用反变形法有芯弯曲模具加工。管料加工的方法很多，比较常用的有模具压弯、弯管机上弯曲等，前者对工装的要求较低，但弯曲精度也较低。在实际生产中，对于一些批量大、精度要求高的管件弯曲加工通常采用专用弯管机，该件采用ＷＡ２Ｙ＿６０（ＳＭ）型弯管机生产。图１主弯管２有芯弯管模有芯弯管如图２所示，弯管模块１和夹紧模块２的作用是将管料夹住，然后使管件缠绕弯管模１…     

医用弯套管的模具设计

为了保证医用弯套管的加工质量，必须设计合理的弯管模具。介绍了医用弯套管模具的设计过程，分析了弯曲成形工艺。阐述了模具工作原理和关键结构件的设计，弯管模块的设计主要考虑回弹和失稳起皱，为了简化结构，降低成本，采用滚动压轮，夹紧钳口的设计主要考虑夹紧力。实践证明，该模具结构简单，制造方便，成本低，生产效率高。     

PVC塑料弯管模设计

叙述了塑料给、排水S型P弯管的成型工艺及模具结构 ,模具采用液压抽芯 ,型芯采用镶拼结构 ,模具结构紧凑、合理。生产的塑料弯管质量稳定可靠     

弯管垫片复合模设计

弯管垫片复合模设计南宁市广西机械工业学校陈国强图１为弯管垫片，材料为Ｈ６８，料厚１ｍｍ，采用复合模完成落料、冲孔及翻孔。经生产实践证明，该模具结构简单合理，加工容易，避免了传统方法难以解决的手进入模具的问题，操作方便，安全，冲出制件质量较好。图１１模...     

橡胶异形水箱弯管的生产工序及模具设计

介绍了橡胶异形水箱弯管的生产工序，模具的设计及其工作过程。     

冷弯管模具有限元优化设计

采用基于有限元理论的优化设计方法对应用于反变形冷弯管弯曲的模具进行设计研究.将需要进行大量试验来改进的弯管工艺通过计算机模拟仿真来替代,预测出模具的变形和优化工艺参数,从而大大降低了生产加工成本.     

一种弯管成形半径的影响因素研究

对于3003-H24铝合金的三滚轮推弯工艺,通过对加工过程中模具位置变化的分析,得出前期研究的弯管成形半径理论计算结果比实测结果偏小的原因,进一步通过对弯管力的计算,并结合有限元分析,得出弯管力与弯管成形半径成反比,弯管力对模具位置变化的影响极小,主要应考虑设备的零件间隙;通过对弯管成形半径的修正量与理论加工半径、弯管力的关系,以及弯管力与设备零件之间的间隙变化量的关系进行研究,结合图形分析的方式,结果表明,弯管力达到一定值后,继续增大对零件之间的间隙变化量影响不大,对于所使用的弯管机及弯管方式,弯管力大于100 N后,间隙变化量趋于稳定,弯管成形半径的修正量主要取决于理论加工半径。对于弯管加工,只要根据实际所需弯管成形半径,计算出理论加工半径,并对其进行相应修正,即可提高加工的准确性。     

管材无芯弯曲变形参数分析计算

通过对管材弯曲变形理论分析和实践经验总结,提出了无芯弯管工艺参数的系列计算公式和无芯弯管模具型槽设计方法.     

新型手动弯管模具设计

一种空调水管总成需要将其直管预弯180°后焊接在散热器上,然后再对管子进行弯曲。由于水管总成的管子有预先弯曲,并有散热片焊接在管子上,其结构复杂,无法在自动弯管机上加工,常规手动弯管模亦不能满足加工要求。针对焊接水管总成的特点,设计了新型手动弯管模具,弯管模具包括肘节式压紧机构、滑块压弯机构、定位机构等装置,可实现总成铝管的多个弯角的一次性装夹、分步弯曲。弯曲过程顺畅、省力,成形的管子走向稳定,外形饱满,无褶皱、夹伤等缺陷。设计的新型弯管模具,解决了焊接总成管子的弯曲难题,取得了良好的经济效益。     

薄壁弯管成形工艺分析及弯管模设计

以薄壁弯管为研究对象,根据钣金成形软件分析了弯管成形过程中存在的问题,从弯管成形和模具设计方面优化了零件的成形工艺,提出了控制防皱块的前端与滚轮切点距离和减小防皱块与滚轮之间的间隙的工艺方案以改善弯管褶皱。根据实际生产经验补偿了弯管的回弹,并列出了不同材料、管径和壁厚的回弹值。从弯管模结构、模具工作原理、模具主要零件设计等方面阐述了弯管模的设计,并进行了相应的计算,将设计的弯管模应用于生产,得到了合格的成形零件。     

三辊弯管工艺研究

本文对三辊弯管工艺的原理，技术改造，模具型槽设计特点等进行了试验研究和生产考核，并将该项新工艺应用于弯管生产，取得比较满意的效果。     

薄壁钢管弯曲瘪皱分析及模具设计

分析了薄壁钢管弯曲时产生瘪皱的原因,提出了弯管模具参数的设计计算方法,保证了弯管质量。     

薄壁钢管弯曲模具设计

分析了薄壁钢管弯曲时产生瘪皱的原因,提出了弯管模具关键参数的设计计算方法,保证了弯管质量。     

对称弯管成形设计方案探讨

图1所示为一对称弯管零件,此零件为弯管,左右对称,因此,成形有其独特性。 在生产实践过程中,笔者对此对称弯管模具成形总结了三种方案,在此和读者探讨分享。     

大角度圆弧弯管抽芯机构及注射模设计

针对待成型弯管需要同步实现直线侧抽芯及弯管侧抽芯的要求,设计了一种复合式抽芯机构,复合式抽芯机构由斜导柱直线侧抽芯机构、圆弧滑块机构和圆弧滑块驱动机构3部分组成。斜导柱驱动滑块直线抽芯机构完成待成型塑件端部沉台孔的直线侧抽芯,圆弧滑块机构和圆弧滑块驱动机构实现待成型塑件主体部分圆弧弯管特征的侧抽芯。模具采用普通流道侧浇口的两板模,脱模机构及模具结构设计简单合理,有效降低了模具的制造成本。     

进气弯管压铸模设计

进气弯管是发动机的重要零部件,对其内表面的清洁度要求较高。原工艺大多采用重力铸造的方式制造,但去除进气弯管的砂芯工艺较为复杂,且不易处理干净。阐述了经过优化模具结构对进气弯管实现了高压铸造,并通过FLOW-3D Cast的模流分析,对铸件的缺陷进行了预测,以便优化解决。