角过渡曲面对注射模充模时间和锁模力的影响

通过改变塑件局部角过渡曲面，流变性比较分析表明，局部的合理改进，不仅缩短了充模时间，也降低了锁模力。     

热流道注射模中充模力的计算

就热流道注射模具 ,根据塑件形状不同 ,分析了熔体在等温流动和非等温流动时 ,流经不同位置时的压力损失。推导出了计算充模压力的数学模型。     

图解法分析注射模的充模过程

详细阐述了注射模充模过程的图解分析方法，它将生产实践与理论研究有机地融合在一起，具有简便、易懂、经济的优点。     

一种哈夫模锁模力的计算

本文介绍了一种哈夫模锁模力的设计计算。通过对制件的工艺分析,思考设计难点,重点介绍模具锁紧力设计过程。通过制件工艺分析,计算出最适合的锁紧力。     

热流道注射模充模力的计算

在热流道注射模中 ,根据塑件形状不同 ,分析了熔体在等温流动和非等温流动时 ,流经不同位置时的压力损失 ,推导出了计算充模压力的数学模型     

基于Creo 6.0阴影曲面的仪表前盖注射模设计

根据仪表前盖的几何结构特点与注射模设计要求,运用Creo 6.0软件的阴影曲面技术,以一定的顶平面定义异形孔内环边界的聚合曲面和弧形缺口等边界的覆盖面,使两者易于通过曲面或形状曲面的移除与偏移,形成与其边界完全一致的分型面.这样,通过阴影曲面的创建,既可以快速形成模具分型面,完成仪表前盖的模具设计,也可以将其直接用于体...     

水辅助注射成型充模过程的数值模拟研究

基于Hele-Shaw流动模型,采用广义牛顿流体本构方程,建立了三维薄壁塑件的水辅助注射成型充模过程数学模型,采用有限元/有限差分/控制体积法数值求解。对薄壁平板塑件的水辅助注射成型充模过程进行了模拟,模拟得到的熔体前沿位置与前人实验结果吻合较好,浇口处压力变化、水的厚度分布及平均温度分布合理,验证了所建立的模型和采用的数值模拟方法的有效性。     

叠层注射模的应用与设计

叠层注射模是具有2层或2层以上型腔的特殊注射模具 ,在制件生产批量大等条件下代替传统注射模成型 ,可以获得不变更设备而使产量翻倍 ,经济效益明显提高的效果。为了推广应用该模具技术 ,对此类模具的设计原理、成型特点及应用范围作了详细的阐述 ,并结合实例介绍了叠层注射模的设计方法 ,以供应用与设计参考     

振动工况下压铸模锁模力的分析

采用动态工况与液固耦合技术对振动工况下压铸模所需最小锁模力进行模拟分析,结果表明:金属液充型过程中型腔壁面最大等效应力节点都集中型腔边缘处的相同位置,上模芯和下模芯的反作用力分别为31.344N和34.012N,最小锁模力为65.356N,同时振动工况会导致锁模力增大。模拟分析结果可为压铸生产获得合理的工艺参数提供参考。     

粉末共注射成形充模流动过程前沿位置及场分布的数值模拟

对粉末共注射充模流动过程进行数值分析和实验验证。采用实验和数值拟合的方法确定芯/壳层界面的厚度,并运用改进的控制体积法对芯、壳层喂料前沿进行追踪。采用有限元和有限差分法对控制方程组进行数值求解,用Matlab进行程序开发,获得芯、壳层充模过程中的熔体前沿分布以及温度场和压力场的分布情况。将模拟结果与实验结果进行对比分析,发现在充填初期,模拟的喂料前沿位置与实验较为吻合,但随着充填的进行,两者偏差增大,其原因可能是在模拟过程中没有考虑注射坯的收缩。     

基于Creo6.0模具体积块的电话机下盖注射模设计

针对电话机下盖参考模型光滑底表面止口边线的自相交延伸曲面,根据形成的底表面几何结构,运用Creo6.0软件模具体积块方法,设计与参考模型底表面完全吻合的体积块曲面,添加参考模型相关几何结构和各破孔的体积块分型面,形成参考模型的模具分型体积块,变换体积块的“多凸台”形状曲面,直接完成参考模型一模两腔模具分型体积块的设计,再创建参考模型的镶件、BOSS柱与倒扣的分型体积块,由此完成参考模型的模具设计,展示Creo6.0软件模具体积块的设计理念,为复杂模具设计提供一种实用方法。     

采用碰穿和插穿工艺的注射模结构分析

分析了带有通孔与缺口塑料制品的成型方法,介绍了碰穿和插穿2种工艺及模具结构,可供类似塑料制品设计参考。     

压铸机规格的确定及锁模力不足的解决方法

叙述了确定压铸机的吨位的方法,通过分析影响锁模力的因素,解决了压铸机锁模力略微不足的问题.     

不同凹模入模角对直齿圆柱齿轮挤压成形的影响

少无切削的挤压生产方法是生产齿轮的一种先进工艺,生产效率高,产品性能好,并且大大节约原材料。本文研究了凹模的入模角对齿轮挤压件质量以及挤压力等各种因素的影响,对实际生产有一定的指导价值。     

反胀对双相钢复杂曲面件充液拉深变形的影响

采用包含反胀、压平和拉深成形三个阶段的反胀充液拉深成形方法,得到不同反胀预变形时双相钢DP590的反胀预成形件和终成形件,研究了反胀对充液拉深成形件壁厚、应变的影响。结果表明:对于复杂曲面件反胀充液拉深,反胀高度存在极限值,当超过极限值时,试件出现折叠缺陷,限制了反胀量的提高;相对于普通充液拉深,反胀充液拉深对复杂曲面件底部有一定的强化效果,当相对反胀高度为16%时,可使底部壁厚减薄率增加2%、等效应变增大0.03,并且底部变形量随着反胀高度的增大而增加,而对直壁处变形基本无影响。     

铝型材分流模结构对挤压力的影响分析

介绍了铝型材挤压成型过程中挤压力的组成,通过试验分析了挤压模结构对挤压力的影响,提出了降低挤压力的模具结构,这些结构经过实践验证效果很好,可为挤压模设计提供参考。     

设计公差和拔模角对UG注塑模设计的影响

为使注塑产品脱模 ,注塑模具必须分型以产生模具的固定和可动部分 ,其分界面就是分型面。注塑材料在射出压力的作用下 ,迫使模腔内的空气从分型面溢出 ,使产品产生残留痕迹 ,这一条明显的痕迹边就是分型线。分型是注塑模具设计的关键 ,尤其是在使用 3D软件设计时 ,分型工作量占用了设计人员的大部分时间和精力。美国UG公司所提供的MoldWizard模具自动设计工具 ,整合了模具设计和制造中的大量最佳实践经验 ,尤其是分型线和分型面的自动搜寻及创建功能 ,深受模具设计人员欢迎。但是 ,MoldWizard自动分型的信息还是来源于设计人员的设计思想…     

锥形凹模缩口力计算中弯曲影响的研究

通过对缩口力计算研究现状的分析,就几组考虑弯曲作用影响与否的缩口力计算公式,其中包括采用主应力法并按幂函数规律的加工硬化条件导出的缩口力公式,以及在此基础上补充提出了计及弯曲影响的新公式,并作了缩口力的实验测试,进行了较系统的比较研究。研究结果表明:在锥形凹模缩口中,弯曲作用对缩口变形力的影响程度是由凹模半锥角α值决定的,在α≤25°时,弯曲影响可以忽略不计,而当α>25°时,需考虑弯曲作用的影响。     

模壳空冷时间对精铸件裂纹的影响

精铸件裂纹占综合废品率一般为10％以下,但是,个别裂纹倾向严重的零件,如控制不好,可高达50％以上。我厂曾对因零件设计结构原因裂纹倾向比较严重的两种零件进行了工艺性试验。试验结果表明,控制模壳在保温状况下出炉到浇注的时间不超过5分钟,可有效地降低精铸件裂纹,为了达到以上要求,相应地提出了工艺要点。     

粉末注射成形充模流动过程模壁凝固层增长的计算与模拟

应用微流边界层理论从微观上阐述了粉末注射成形充模过程模壁凝固层的存在性,分析了PIM模壁凝固层的结构,它包含微流边界层,其厚度远远小于L．Prandtl边界层的厚度,说明假设在PIM充模流动过程中无滑移边界条件是合理的。根据L．Prandtl边界层厚度的计算方法和微流边界层的定义,建立了计算PIM浇道模壁凝固层厚度的数学模型,数值模拟结果说明所给数学模型较好地描述浇道模壁凝固层的增长情况。利用该模型可以方便地预测浇道模壁凝固层厚度的增长,为优化影响制品质量的工艺参数提供了理论依据。