深锥零件极限挤压系数

用多工步拉伸板料毛坯的方式制造深锥零件,成形难度大,模具数量多,成品零件质量也较低,厚度变薄15～20%,零件表面不可避免会被模具的工作部分压伤而显得凹凸不平。尺寸及形状不稳定。此外,S_0/D×100≥4%的厚壁锥形零件时,根本不能采用普通深拉伸来获得,因为凸模与毛坯接触处产生的单位负载高,毛坯在开始拉伸之前就可能已经破裂.纵向挤压法是较先进的深锥零件成形法,该方法的实质是:把平面毛坯预先拉制成带底的圆柱杯形件(图1),车平端面,然后在锥形凹模上用能使压力经过杯形件端部传递到毛     

深孔壁锥形件冷加工工艺研究

通过对锥形件产品的研制，论证了采用复合挤压、变薄拉伸和扩锥挤压相结合的工艺方法是加工深孔薄壁锥形件的可靠工艺方法，得出了变薄拉伸加工中加工率不应处于临界加工率状态的结论。     

锥形罩加工

锥形罩是我厂新产品的重要零件之一,见图1。该零件工艺较复杂,难度较大。我们经过了长时期的反复试验,终于试制成功。并已成批投入生产,现将锥形罩加工工艺加以总结,以供兄弟单位参考。一、工艺分析 1.工件的外形基本为一锥台型的薄壁旋转件,见图2。根据h/d及半锥角α的数值,工件属于低锥形工件。这类工件加工通常采取在压力机上拉伸。但是在拉伸时,由于模具凸模的压力通过工件     

薄壁深锥件冲压成形的实践

根据有色金属(LY11M、LY12M)深锥件的冲压特点,结合实际经验,对薄壁深锥零件毛坯的确定、拉伸系数的选取,以及模具设计应注意的问题作了一些探讨.给出了锥形拉伸时,锥面材料多拉进的百分比,以及锥部以下的圆筒段高度尺寸的修正式.     

薄壁锥形件拉深侧壁无压缩失稳条件研究

在分析了薄壁锥形件拉深过程中侧壁压缩失稳破坏方式后,利用薄板在板平面内难以承受压应力,锥壁纬向收缩靠经向拉伸的变形特点,根据薄壁锥形件小端危险面所能提供的最大经向拉应力,求得了锥壁纬向无压缩失稳的最大相对拉深高度;从而建立了薄壁锥形件拉深侧壁无压缩失稳的条件。针对板材性能的影响,提出了相对锥顶半径特征方程和特征值的概念。以SPCC深拉深钢板和S754铝合金板的试验表明,理论计算与实测结果相近。     

高锥形件的变锥角拉深方法

锥形件的高度和口部直径之比 h/D>0.8时,属于高锥形件。高锥形件拉深须分多道工序进行,按罗氏冷压手册,可以采用阶梯拉深和等锥角逐次拉深两种方法。阶梯拉深法是将毛坯逐次拉深成阶梯形件,阶梯形应与成品工件内形相切,最后在整形模内精压成形。用这种方法拉深     

深锥形件在拉伸中消除皱纹的探讨

深锥形件在拉伸中造成的破裂，一般均高于其它不同造型旋转体的破裂，为了减少破裂，从设计与工艺上做些必要的调整，然而由于锥形件斜面部分的失稳，易产生皱纹，形成相互转换。应用“拉伸胀形”的机理，在生产实践中减少拉伸中破裂，又消除了皱纹，并获得了良好的效果。     

锥形凹模拉伸及斜楔式落料拉伸模

阐述锥形凹模拉伸变形过程，分析了它有利于拉伸变形和可采用较小拉伸系数的理由。以实例说明如何运用锥形凹模板料不起皱的条件和圆筒件极限拉伸系数，确定凹模半锥角和校核变形是否安全。介绍的斜楔式落料拉伸模结构新颖可靠。     

锥管件无模拉伸数学模型的研究

此文分析了锥形管件无模拉伸的变形机制，提出了锥管形件无模拉抻速度、冷热源移动速度的变化规律，对锥形管壁厚的变化也提出了相应的数学模型，并通过实验研究证明，本文提出的速度模型，较好地表达了锥形管件无模拉伸冷热源速度变化的规律。     

深锥形零件缩径系数的极限值

薄板毛坯经多次拉伸制造深锥形零件很困难,不仅使用的工装很多,而且制成品的质量也相当差(变薄15～20％,由于不能消除工装工作部分的印痕,表面不平,尺寸和形状不稳定等)。此外,制造薄壁锥形零件S。/D≥4％时,一般不能采用通常的深拉伸。因为冲头与毛坯的接触区产生很大的冲击载荷,在拉伸工艺开     

铅凸模拉伸不锈钢锥形件

介绍了采用铅制凸模代替刚性凸模拉伸不锈钢锥形件的方法。铅在与板料一起变形的过程中，由于室温下回复再结晶，不会产生加工硬化，可以起到过渡模的作用，因此这种拉伸工艺极大地提高了不锈钢锥形件的拉伸比，能够克服起皱和回弹等缺陷，具有广泛的应用价值。     

半球形工件的拉伸工艺分析及模具设计

介绍了半球形工件的成形特性及工艺性，设计了一种行之有效的半球形工件的拉伸模，并简述了锥形凹模及锥形压边圈的特点。     

深锥形件成形工艺及模具设计

结合深锥形件的结构特点,从其成形工艺和模具设计两方面进行了分析和阐述。通过合理选取拉伸系数和模具结构,实现了深锥形件的成形;同时对生产过程中的存在的问题进行了分析,满足了制件加工的精度和批量要求。     

锥形件无模拉伸工艺数学模型的研究

分析了锥形件无模拉的变形机制，提出了锥形件无模拉伸速度和冷热源移动速度的变化规律。通过理论和实验研究证明，对于锥形件无模拉伸成形，本文提出的数学模型克服了以往通过线性加减速成形件的缺陷。     

锥形方管无模拉伸实验中的断面形状变化的研究

对锥形方管无模拉伸进行了实验。研究了各种工艺参数对管锥形方管外形、断面形状变化的影响,分析了方管无模拉伸时断面圆化程度的影响因素及影响规律。结果表明,方管拉伸断面形状膨胀率随着拉伸变形宽度的增大而减小,壁厚较大时,断面形状膨胀率较小,当壁厚和变形宽度都比较大时,几乎不产生膨胀现象;采用无模拉伸的方法可以加工带有一定锥度的锥形方管,锥管角精度在1.0%以内,加工后锥形方管的轮廓与控制曲线的计算结果一致性很好。     

单脉冲气中电火花线切割电蚀坑形貌仿真分析

为研究气中电火花线切割加工机制,建立Cr12Mo V模具钢温度场的数学模型。基于ABAQUS软件对单脉冲放电过程中Cr12Mo V模具钢的温度场进行仿真分析,得出Cr12Mo V模具钢的温度场分布规律,测量出不同峰值电流和脉冲宽度下工件表面电蚀坑的半径和深度并进行了修正,进而计算出电蚀坑的体积。获得了单脉冲放电后工件表面电蚀坑半径、深度、体积以及深径比随峰值电流与脉冲宽度的变化规律,进而预测出电火花线切割加工效率与工件的表面质量。     

液室压力加载路径对5A06铝合金锥形件充液拉深成形的影响北大核心CSCD

为提高5A06铝合金锥形件的拉深成形极限,采用数值模拟与实验相结合的方法进行了锥形件充液拉深成形的研究,分析了不同锥角的锥形件充液拉深变形过程中的缺陷形成机制及工艺参数的影响规律。锥形件成形的典型缺陷为悬空区起皱,分析了不同液室压力加载路径对锥角分别为5°、10°、15°及20°的5A06铝合金锥形件的典型缺陷的影响,获得了避免缺陷的加载路径以及不同锥角的锥形件的壁厚分布规律,实验确定了不同锥角的锥形件的拉深成形极限。结果表明:随着锥形件锥角的增大,锥面悬空区增大,充液拉深成形过程中的第1阶段液室压力加载路径的斜率减小,可避免为克服悬空区起皱而导致的破裂缺陷;锥角越大,锥形件壁厚减薄率越大,拉深成形极限越小。     

四辊卷板机上锥形筒件的卷制

文章详细地说明了四辊卷板机进行锥形筒件及锥形弧件卷制时,四辊卷板机应具备的特殊功能、辅助装置、各辊在卷制过程中的不同作用及它们的相互位置关系,从而指出工件的锥度在几何上只与侧辊的倾斜度有关。并推导出各种情况下,工件锥度与侧辊两轴径中点间的倾斜量及工件锥度与侧辊倾角的关系式。     

锥模拉伸法

此法在设备的一次行程中可获得很大的变形程度,可用来加工圆锥形工件、直筒带锥形法兰件以及直筒形工件;其模具的设计制造比拉压法模具更为简单,是一种很有使用价值的不变薄拉伸新方法。     

渐进成形A3003铝板锥形件减薄带壁厚变化规律试验研究

为了研究渐进成形初始成形阶段A3003铝板锥形件减薄带的壁厚变化规律,利用渐进成形试验加工了8组A3003铝板锥形件,通过测量减薄带处的壁厚分布,分析了工具头直径、进给量、成形半锥角和润滑条件等加工参数对锥形件减薄带壁厚变化的影响规律。结果表明,渐进成形锥形件壁厚变化可分为3个区域,即壁厚减薄区、壁厚回升区和壁厚稳定区。成形半锥角是渐进成形锥形件壁厚的主要影响因素,对锥形件的表面质量影响最大因素是润滑条件,影响锥形件壁厚均匀度的是进给量,对锥形件壁厚稳定区壁厚的稳定有一定影响的是渐进成形的成形工具头直径。渐进成形加工参数对A3003锥形件减薄带减薄率的影响程度为:成形半锥角进给量工具头直径润滑条件,对锥形件减薄带减薄范围的影响程度为:成形半锥角/进给量工具头直径润滑条件,增大成形半锥角不仅可以降低锥形件减薄带的减薄率,还能减小减薄范围。