气体注入法制备泡沫铝模具设计

简单介绍了气体注入法制备泡沫铝的原理,叙述了模具结构和工作过程,生产的产品质量良好。     

吹气法制备泡沫铝的性能

基于吹气法制备A356基泡沫铝工艺,采用高速搅拌并分批连续加入粉末的方式,避免熔体中颗粒分布不均匀的问题;采用静置吹气头通入压缩空气发泡,通过设计和控制气路,制备出不同孔径、不同壁厚、稳定的泡沫铝.结果表明A356基泡沫铝是一种典型的塑性泡沫材料,泡孔呈十四面体形状,泡壁较薄,厚度小于150μm,可控的泡孔平均直径范围很宽,为10～25mm;泡沫铝在致密化阶段的塑性变形量可达70%以上;不作任何预处理的泡沫铝在高频率声波下的吸声系数可达0.9以上;在泡沫样品后设置0～70mm空腔,其在低频率声波下的吸声性能显著提高;所制备的泡沫铝具有较好的声学性能和力学性能.     

泡沫铝及泡沫铝夹心板的制备方法

泡沫铝因其低密度、高比刚度、缓冲抗震等优良特性,越来越受到人们关注,逐渐将在汽车、航空等领域得到运用.本文介绍了泡沫铝及泡沫铝夹心板的几种主要制备工艺,并对其优缺点进行了阐述性分析.     

熔体发泡法和吹气法制备泡沫铝的比较研究

比较研究了熔体发泡法和吹气法制备泡沫铝的工艺过程、泡沫结构特点、泡壁凝固组织、气孔率和气孔尺寸、性能特点和应用.为实际生产和应用中合理选择泡沫铝的制备方法提供参考.     

用氧化钙颗粒及低压渗流法制备泡沫铝

开发了一种用CaO颗粒及低压渗流法制备泡沫铝材料的新工艺。在特制的低压渗流装置上,采用630℃颗粒预热温度,0.025MPa渗流压力,750℃铝液温度为工艺参数,利用氯化铵为颗粒去除材料,制备了合格的泡沫铝样品,并对样品产生缺陷的原因进行了分析。     

熔体直通气体发泡法制备泡沫铝工艺参数的优化

通过模拟工业化连铸生产,在自制的模具上进行泡沫铝的连续喷吹试验研究.当工艺参数为:增粘剂(Al<,2>O<,3>)含量7wt%,发泡温度635℃,气流量0.42L/s,保温温度500℃,水冷时发泡效果最好.     

熔体吹气发泡法制备泡沫铝的试验研究

利用熔体吹气发泡法制备闭孔泡沫铝的工艺以及工艺参数对发泡效果的影响,发现以铝硅合金为原料,Al2O3颗粒为增粘剂制备的泡沫铝孔隙率达90%以上,气孔均匀的泡沫铝其工艺参数为：发泡温度为750～780 ℃,增粘颗粒体积分数为10%～15%,气体流量为0.5～1.5 L/min.研究表明,熔体吹气发泡法制备泡沫铝简单、高效,制备样品孔隙率高,是一种有较好开发前景的制备方法.     

氢化锆熔体发泡法制备小孔径泡沫铝

以ZrH_2为发泡剂,采用熔体发泡法制备铝基小孔径泡沫铝,分析其制备过程及影响孔结构的因素;优化实验室制备泡沫铝的工艺条件;借助图形分析方法表征泡沫铝的孔径分布,并与TiH_2制备的泡沫铝进行了对比;采用改进座滴装置研究铝合金与氢化物的润湿行为.结果表明:ZrH_2较适合制备小孔径泡沫铝;优化工艺条件为:Al 650 g,增粘剂Ca 的加入量2.5%,发泡剂ZrH_2的加入量1.0%,发泡温度680 ℃,搅拌时间1.5 min,保温时间2.5 min;制备的泡沫铝孔径均匀,平均孔径小于1.5 mm;ZrH_2在铝合金中的润湿特点是导致泡沫铝孔径较小的主要原因.     

用新型填料制备泡沫镁和泡沫铝材料

用制备泡沫铝常用的NaCl作为填料，在脱溶过程中，由于氯离子对Mg基体的严重腐蚀导致Mg基体骨架完全溃散，最终得不到泡沫镁；采用MgSO4作为填料，Mg被腐蚀的程度显著降低，制备出了孔隙率为71．4％、孔径在1～1．4mm之间的泡沫镁。另外，试验发现MgSO4也是制备泡沫铝的理想填料。     

粉末冶金法制备泡沫铝材研究进展

介绍了泡沫铝材的用途和应用前景，国内外的研究现状，重点阐述了采用粉末冶金法制备泡沫铝材的基本原理、工艺流程，与其它方法比较的优缺点。对粉末冶金法制备泡沫铝过程的制坯压力、发泡剂量、发泡温度、发泡时间等参数对发泡过程的影响进行了讨论，分析了泡沫铝研究的现存问题及发展趋势。     

基于UG的冰箱发泡模标准件库的参数化设计

利用UG二次开发技术与Visual C++6.0相结合,同时结合Access数据库技术在UG二次开发中的应用,开发建立了一套冰箱发泡模标准件库。该标准件库与UG的集成环境有机结合,可以准确、快速地生成模具标准件,提高工作效率,具有良好的可移植性和可扩充性。     

涨缩机构在箱体发泡模中的应用

分析了箱体发泡模的工艺,并进行了改进,将模具主体分割开来,采用相当于涨模的形式进行设计,从而在生产中大大加快箱体脱模的速度,提高了生产效率,同时对箱体不会造成划伤,提高了产品质量。     

薄基座注塑模设计与制造

对相机的基座部件进行塑件结构工艺分析,选定三板模结构.利用模流分析软件对产品充填、气穴等因素进行分析,基于模流分析的结果,对模具结构进行优化设计.同时,针对型芯及型腔结构特点,制定了合理的加工制造方式.注塑成品完全符合设计要求.     

一模多种多腔塑料模具设计

根据塑件的结构、材料和生产批量要求,介绍了应用UG软件设计1套一模3种十二腔的塑料模具的过程。分析了塑件的成型工艺特点,阐述了该模具型腔布局、分型面设计、浇注系统和顶出系统的设计过程,介绍了模具的工作过程和注塑机型号的选择。经生产实践验证,该模具结构紧凑、运动平稳、顶出顺畅、取件方便和操作安全,成型的塑料件质量好,符合产品技术要求。     

浇口自动分离的注塑模设计

介绍了一种延迟顶出的模具结构设计。阐述了滑块内成型浇口和产品模具产生的具体过程,分析了浇口顶出和产品顶出的先后顺序。利用此项设计可实现产品和浇口自动分离,满足全自动生产。实践证明,模具结构设计合理,大幅降低了生产成本,提高了生产效率。     

光盘注射压缩模设计

介绍了注射压缩工艺在光盘模具中的应用,阐述了光盘注射压缩成型技术的特点,设计并介绍了光盘注射压缩模的结构及工作过程,有效解决了注射中应力问题,使制品在变形、尺寸精度及光学特性等方面得到改善,提高了制品质量。     

结晶器一体化设计

现代连铸机一体化设计的目的在于提高产品质量 ,提高设备的生产率和可靠性 ,同时降低生产成本 ,以确保连续浇铸的可靠性。作为连铸机的核心部分结晶器 ,优化其设计 ,无疑是实现这一目的的关键     

载重胎模具防脱钢片的设计

由于钢片与钢片槽尺寸误差的原因,造成轮胎模具中镶制的钢片在硫化轮胎时脱落。为增加镶制钢片的牢度,避免钢片脱落,对钢片结构进行防脱落设计,如:增加底部凸起、钢片折弯等结构形式,使其与钢片槽的连接性能大大提高。经拉力测试,改进后的钢片牢度比先前提高了2.5倍。     

基于双向脱模机构的控制面板注射模设计

针对控制面板的特点,分析了塑件的成形工艺,并制定了注射模设计的方案。在模具中巧妙地设计了双向脱模机构。生产证明,模具结构稳定,效果很好。     

基于SOA的模具协同系统架构的设计与实现

由于模具设计的复杂性,一副模具的设计通常需要由多个设计人员、多个设计组、多个设计部门甚至多个企业共同完成。模具设计过程中时常发生设计变更,由于设计信息不能及时的传递和更新,这些设计变更常常带来设计数据不一致的问题。因此,建立模具协同设计系统平台,使设计数据可以有效和正确地流动,可以提高模具设计的质量,减少设计的时间和成本。针对传统的面向对象的三层架构的不足,该文通过加入Web服务层,采用面向服务的架构构建模具协同设计系统;详细介绍了该系统四层架构的实现;并通过一个应用实例来说明系统的工作方式。