捻度与后区牵伸对海藻纤维混纺纱质量的影响

探讨捻度与后区牵伸对海藻纤维混纺纱性能的影响。本试验采用生条混和的方式,制备5种不同细纱捻度、3种不同细纱后区牵伸的环锭纺纱,并测试混纺纱的拉伸断裂性能、毛羽、条干CV等性能,寻找最佳的捻度与后区牵伸配置。结果表明:随着捻度值的增加,混纺色纱的断裂强度先增加后减小;而断裂伸长率、毛羽数、条干CV先减小后略微增加。认为:当海藻纤维粘胶纤维混纺纱选取后区牵伸1.10倍和捻度60捻/10cm时,成纱断裂强度值最高,条干CV值最小,而断裂伸长率和毛羽数均良好。     

环锭纱加捻及其拉伸强力

描述了环锭纱的拉伸断裂状态,分析了捻度在环锭纱中的作用和在拉伸负荷下环锭纱中纤维的受力情况,认为作用于纤维上的力因捻度的存在而发生分解转化使纱线提高承受拉伸负荷的能力,从而提高纱线拉伸断裂强力。对临界捻度提出了以下解释:临界捻度是纱线所受拉伸负荷在纱线轴心纤维上的拉伸分力等于纤维拉伸断裂强力,同时表层纤维上的剪切分力等于纤维剪切强力时的捻度。     

探索合理工艺、提高成纱质量

本文介绍在提高成纱质量方面做了以下工作:通过前纺工艺和细纱牵伸工艺的试验研究,改善了成纱条干;加强纤维混和,缩小粗纱、细纱张力差异和细纱捻度差异,降低了单强不匀;分析纱疵产生原因,加强预防,减少波动,降低了纱疵率。     

细纱一落纱中的捻度差异

细纱捻度大小对成纱的强力、弹性、伸长、光泽,柔软度等物理机械性能有密切关系。合理配置捻度对减少断头、提高生产效率和节约能源有重要意义。捻度的试验方法对取得准确的捻度数据有直接的影响。在长期生产实践中,我们发现细纱一落纱中,从空管纺至满纱过程中,捻度是逐渐减少的,小纱捻度约比大纱高5％左右,这是不能忽视的。为了摸清捻度变化     

影响C 58.3 tex包C 14.6 tex品种强力指标的因素分析

从C 58.3tex包C 14.6tex包芯纱的原料选择及细纱工艺设定出发,在相同工艺条件下,对不同张力装置、不同芯纱的捻度和捻向以及不同外包纤维捻度下的包芯纱强力进行测试对比和分析。指出:在相同细纱工艺条件下,棉包棉品种的成纱强力与芯纱的捻向和捻度直接相关;C 58.3tex包C 14.6tex包芯纱强力的临界捻系数为420,设计在300~340可满足客户对纱线柔软度的需求。     

纱线毛羽与捻度不匀产生原因及控制措施

纱线毛羽与捻度不匀严重影响织物质量。从纤维的物理性能、成纱号数与捻度、细纱工艺、关键纺纱器材状况及络筒等方面对成纱毛羽的产生因素作了全面分析 ,并提出了减少纱线毛羽的技术措施 ;指出造成纱线捻度不匀的主要因素是粗纱、细纱工艺及关键传动部件运转状况。要有效控制纱线毛羽和捻度不匀的产生 ,应注意纺纱工艺的优化配置、新型关键纺纱器材的应用和加强生产管理     

聚酰胺纤维芳纶1414包覆纱的拉伸性能探讨

探讨聚酰胺纤维芳纶1414包覆纱的制备方法及拉伸断裂强力性能。以聚酰胺纤维为外包纱、芳纶1414为芯纱制备聚酰胺纤维芳纶1414双向包覆纱,测试聚酰胺纤维芳纶1414包覆纱的拉伸断裂强力,研究导纱钩与空心锭距离、捻度对包覆纱拉伸断裂强力的影响规律。结果表明:导纱钩与空心锭距离在7.5 cm～15.5 cm范围内,聚酰胺纤维芳纶1414包覆纱的断裂强力呈现先增加后减小的规律,且导纱钩与空心锭距离为10.5 cm时包覆纱断裂强力最大;随着包覆纱捻度的增加,聚酰胺纤维芳纶1414包覆纱的断裂强力呈现先增加后减小的规律,且捻度为(400/320)捻/m时包覆纱断裂强力最大。认为:合理的工艺设计可有效提高包覆纱拉伸断裂强力。     

低捻度转杯纱的生产

转杯纱相对较高的捻度限制了其应用范围,如由长纤维制成的转杯粗支纱可用于毛毯的生产。生产过程中的毛毯蓬化可从纱线中抽出一层毛绒纤维,从而达到毛毯使用时的舒适感。转杯粗支纱,如地毯纱,还没有在实际生产中得以应用的原因之一是转杯纱覆盖系数低。为扩大转杯粗支纱的应用范围,首先,进行了用长纤维生产低捻度地毯粗支纱的试验。然后,研究了低捻度聚丙烯腈(PAN)纱线的生产工艺。最后,应用环锭纺纱试验机分析了如何采用转杯纺粗支低捻棉纱更好地纺制细纱。探讨了不同的降低粗支纱捻度技术的效果。     

海藻纤维彩棉纤维牛奶蛋白纤维混纺纱的开发

为开发出抗菌混纺针织纱,利用海藻纤维所具有的抗菌性,将其与彩棉纤维、牛奶蛋白纤维进行混纺,通过优化设计混纺比保证了混纺纱的抗菌性、强力及可纺性,并采用汉密尔顿转移指数分析了混纺比和细纱捻度对成纱结构的影响.纺出的海藻纤维精梳彩棉牛奶蛋白纤维混纺针织纱质量符合使用要求.     

ITEMA Switzerland:芳族聚酰胺纤维的织造

芳族聚酰胺纤维通常用于保护生命,因此需用高档设备并配以最前沿的技术来加工该种纤维。典型的防弹头盔中用到的织物,就是由2000根单丝构成、线密度为3360dtex的芳族聚酰胺纱加工而成,该纱无捻度（即捻度为零）,故单丝断裂一直是生产中倍受关注的问题。     

Welker Spintech:创新型Minibox调湿器

芳族聚酰胺纤维通常用于保护生命,因此需用高档设备并配以最前沿的技术来加工该种纤维.典型的防弹头盔中用到的织物,就是由2 000根单丝构成、线密度为3 360 dtex的芳族聚酰胺纱加工而成,该纱无捻度(即捻度为零),故单丝断裂一直是生产中倍受关注的问题.     

钳制长度对亚麻细纱强力和伸长率的影响

在确定细纱断裂负荷的计算公式 P_M=_ΠP_Bη中,η为表征细纱强力 P_Π中纤维强力_ΠP_B的利用程度的系数;η=η_1η_2η_3η_4,式中η_1——细纱断裂时纤维断裂数量的变化系数;η_2——成纱过程中由于加拈纤维     

牵伸倍数对弹力波纹线性能的影响研究

探究了牵伸倍数对弹力波纹线性能的影响。通过调整牵伸倍数,设计了3种纺纱方案,纺制了几种弹力纤维波纹线,测试了纱线的线密度、捻度、断裂强力和断裂伸长。结果认为,在纺制弹力纤维波纹线的工艺中牵伸倍数对成纱细度、捻度、断裂强力和断裂伸长都有较大影响,且影响规律比较一致。综合成纱外观效果和纱线的机械性能,牵伸倍数最佳选择为5。     

张力系数对弹力波纹线性能的影响

为了解张力系数对弹力波纹线性能的影响,通过实验调整张力系数纺制了三种弹力纤维波形纱线,并测试了纱线的实际线密度、捻度、断裂强力和断裂伸长。结果表明,在纺制弹力纤维波纹线工艺中张力系数对成纱细度、捻度、断裂强力和断裂伸长都有比较明显的影响,且影响规律各异;综合成纱外观效果和其机械性能,张力系数宜选择为1或稍偏小。     

低扭矩单纱的纤维强度利用效率研究

分别采用标准强度测试方法、变隔距低速拉伸测试法、断裂端显微镜分析法,对比分析了环锭单纱与低扭矩单纱的拉伸断裂特点及纤维强力利用效率。结果表明,在同捻度情况下低扭矩纱中的纤维具有更高的强度利用效率,甚至在捻度更低的情况下,低扭矩纱仍能保持较高的强度。变隔距低速拉伸测试发现,低扭矩纱受拉断裂时,常在拉伸曲线上最大比应力后又出现一个或多个断裂峰值。这些特点印证了关于纱线内部结构的分析及推论。     

黏胶/锦纶混纺纱的工艺设计及成纱性能分析

通过测试分析黏胶和锦纶的物理机械性能,选取0.9、1.2、1.5 D 3种细度的黏胶、锦纶、PBT长丝纺制混纺包芯纱。通过调整纱线捻度和细纱工序的后区牵伸倍数,改善了最终成纱的强伸度、毛羽指数和条干均匀度等性能。结果表明:纤维细度为0.9 D、捻度为750捻/m、后区牵伸倍数为1.3倍时,混纺纱的成纱质量最优。     

聚乳酸纤维赛络纺工艺研究

通过改变粗纱间距、粗纱捻系数及细纱后区牵伸倍数研究了聚乳酸纤维赛络纺工艺,分析了不同纺纱工艺对纱线断裂强力、条干不匀率及毛羽指数变化的影响,得到了聚乳酸纤维赛络纺的较优纺纱工艺.在同一台细纱机上,采用相同的粗纱捻系数及牵伸工艺,同时纺制了23.9 tex聚乳酸纤维环锭纱和赛络纱.两种纱线的断裂强力均呈正态分布,两者波动性无明显差异,且前者断裂强力显著高于后者;聚乳酸赛络纱的毛羽有明显改善;两种纱线的条干差异不大,环锭纱略好于赛络纱.     

假捻对低捻环锭纱结构的影响

 针对传统低捻纱强度低,影响其应用的问题,在环锭细纱机前罗拉和导纱钩之间安装1个专门设计的假捻装置,增加纺纱三角区内纤维的转移和纱线纤维间的抱合力,使纱线在具有较低捻度的同时拥有较高的强度。检测纱线的内部和外部结构,对比改良纱、普通捻度环锭纱和低捻度环锭纱的截面内纤维分布规律、纱线内的纤维轨迹以及纱线的表面结构。实验结果表明,经过改进的低捻度环锭纱与普通环锭纱具有不同的结构。     

Lyocell/彩棉/棉混纺纺纱工艺实践

为了保证普通棉纺设备纺制Lyocell/彩棉/普通棉混纺纱的成纱质量,介绍了三种纤维的物理性能、混纺比例及纺纱工艺流程,并从清花、梳棉、并条、粗纱、细纱5个方面介绍了混纺纱的主要技术措施及其工艺参数。指出:在清花工序使用抗静电剂,可减少纤维间的排斥作用;适当降低梳棉机车速,可减少纤维损伤和短绒含量;并条加压适当加重,使握持力和牵伸力相适应;粗纱捻度和轴向卷绕密度适当加大;细纱采用硬度适中的不处理胶辊,选择合适的钢领、钢丝圈型号,选择稍大的捻度,以及将前胶辊前移2 mm～3 mm等,均可提高细纱质量。     

纳米银抗菌涤纶纱线强伸性能的研究

探讨捻系数和混纺比对纳米银抗菌涤纶纯纺纱及纳米银抗菌涤纶精梳棉混纺纱成纱强伸性能的影响。将纳米银抗菌涤纶纤维以不同的捻系数纯纺,并与精梳棉以不同的混纺比混纺成纱,对其成纱强伸性能进行测试与分析。结果表明:当纳米银抗菌涤纶/精梳棉混纺比分别在41/59和44/56时,混纺纱的断裂强度和断裂伸长率达到最低值;纳米银抗菌涤纶纤维纯纺纱的临界捻系数在372.3附近。认为:在实际工艺设计中,应参照临界捻系数372.3合理配置细纱捻度;应从最终功能及成本出发,综合考虑选择纳米银抗菌涤纶精梳棉混纺纱的混纺比。