箱形梁筋板上的孔对其强度的影响

用有限元方法对箱形梁筋板上孔的应力进行了分析，给出了筋板上孔的形状，大小，方向以及排列方式对箱形梁强度的影响规律。     

孔型侧壁角度对纵筋板成筋率影响的研究

为了研究轧辊孔型侧壁角度对纵筋板成筋率的影响,采用ABAQUS有限元模拟软件建立了纵筋板轧制过程的模拟计算模型,分析了纵筋附近金属流动规律和纵筋的成形规律,并在?180 mm二辊不可逆式轧机上开展纵筋板轧制实验,实验结果与模拟计算吻合较好,所得规律一致。研究结果表明：当压下率、摩擦因数等条件一定,孔型侧壁角为60°～70°时,成筋率最大;孔型侧壁角小于60°时,随着孔型侧壁角增大,成筋率增大;孔型侧壁角大于70°时,随着孔型侧壁角增大,成筋率减小。当孔型侧壁角度、摩擦因数等条件一定,压下率小于50%时,随着压下率的增大,成筋率会增大;压下率在25%～37.5%之间时,成筋率增大的幅度大,压下率在37.5%～50%之间时,成筋率增大幅度变小。此研究结果为纵筋板轧制的孔型设计提供了理论依据。     

拉延筋布置方式对汽车B柱内板成形质量的影响

拉延筋对汽车覆盖件冲压成形质量起着非常重要的作用.首先建立指标函数作为拉延件成形质量的评价标准,然后通过有限元分析,比较3种不同的拉延筋形式对于成形质量的影响.结果表明,半开放式拉延筋对于控制B柱内板零件拉延成形中的起皱及开裂缺陷有着很好的效果,优于另外两种.在此基础上,进一步研究了半开放式拉延筋不同的开放宽度对于板料成形质量的影响.得出结论,设置合理的开放宽度更有利于板料的成形.最终确定了拉延筋的合理布置方式,并将优化结果应用于实际生产.     

汽车门锁加强板成形工艺优化设计

通过对汽车门锁加强板制件的拉深工艺分析,针对制件拉深过程中存在异形孔和异形边变形问题,通过氮气弹簧的使用、拉深毛坯定位形式的改进以及局部拉深筋的设置,保证制件拉深成形质量,借助有限元数值模拟手段,优化了制件成形工艺,缩短模具设计周期。     

轴向柱塞泵配流盘上阻尼孔对其空蚀特性的影响

针对轴向柱塞泵配流盘上阻尼孔开设问题,对阻尼孔开设方式不同的3种轴向柱塞泵配流过程进行CFD解析计算,得到配流过程中减压槽附近的最低压力、最大速度和减压槽出口射流角随刚体转角的变化。并得出结论:减压槽出口附近的阻尼孔对减压槽出口的射流角大小(对泵的空蚀特性起关键作用)基本没有影响;要通过改变减压槽出口的射流角大小来减少配流盘的空蚀破坏,就必须改变减压槽出口的结构。     

基于有限元的加工中心工作台筋板的仿生优化

仿照小麦、水稻等作物茎杆的结构对加工中心工作台的筋板进行了重新设计,并应用ANSYS软件的优化模块对筋板结构参数进行了优化;对原有模型和仿生的改进型做了在相同条件下的静力分析和模态分析;结果显示,后者在性能上比前者更好;改进型的筋板总体积相比原模型的筋板总体积大幅减小。     

加强板长凸筋的冲压工艺分析及模具设计

通过对长加强凸筋的冲压工艺分析,设计了一种独特的,在普通冲床上进行冲压加工的模具,实现了不需要专用设备,也能在普通冲床上进行冲压加工.     

二元孔结构对开孔泡沫铝力学性能的影响

采用有限元模拟了不同孔径比和体积比的二元孔径结构对开孔泡沫铝力学性能的影响,并取得了相应参数.用渗流法制备出相应孔参数的泡沫铝,并对其进行压缩试验加以验证.模拟和实验结果均表明,当泡沫铝的孔结构由大、小孔按一定的尺寸比和体积比组成时,泡沫铝的强度和刚度显著提高,孔径尺寸比和体积比分别为0.40～0.45和0.07～0.12是最优的.     

汽车B柱加强板拉延筋优化设计

考虑B柱加强板的结构特殊性和可成形性,本文设计了其拉延成形工艺补充。对比分析了封闭式、半开放式和开放式3种拉延筋布置方式对B柱加强板角部和中部不同塑性变形区成形过程的影响,结果表明,半开放式拉延筋布置方式更能获得较好的成形质量。利用正交试验对B柱加强板开裂影响较大的4条半开放式拉延筋阻力值进行优化,以拉延成形后的最大变薄率最小为优化目标,获得了B柱加强板成形时的较优拉延筋阻力系数组合。本文的研究方案能较好地抑制B柱加强板塑性成形缺陷,获得合格的实际零件。     

有限板共线多孔MSD应力强度因子有限元分析

文章应用二维断裂分析有限元软件FRANC2D/L对有限板共线多孔MSD应力强度因子进行有限元仿真分析,得到不同损伤模式下的应力强度因子(SIF)随裂纹尺寸变化的规律.将中心孔模式与已有文献结果进行比较表明,数值较为精确,证明了利用该方法得到的SIF计算结果的可靠性,即不同长度裂纹的SIF计算可有效地通过FRANC2D/L的裂纹扩展功能来实现.计算结果表明,MSD裂纹相比单裂纹的SIF有所增加,随着裂纹长度的增加,这种现象更加明显;在某些情况下,MSD裂纹的SIF可按单裂纹的SIF进行计算;影响MSD裂纹SIF的因素主要是邻近裂纹的长度、裂纹间或裂纹与边界的距离.最后文章给出了无主裂纹的MSD和有主裂纹的MSD两种情况的SIF随裂纹扩展历程变化的规律.     

基于CATIA的加强板修边冲孔复合模设计与装配仿真

St14 HF钢加强板的修边冲孔工序采用了复合模具.对其冲压工艺进行了分析,确定了模具类型和结构,并对模具的主要零件进行了设计,包括冲孔凸模、冲孔凹模、卸料部件等,并基于CATIA软件对零部件建立了适当的约束,进行了虚拟装配与仿真得到完整的装配模型.     

汽车内饰加强板冲压工艺的制定及有限元模拟分析

介绍某汽车内饰加强板冲压工艺的设计过程，重点介绍了利用Autoform软件对板料成形过程的计算机模拟方法，并对拉深件在计算机上的模拟过程进行了分析，以此作为依据最终确定合理的冲压工艺，阐述了CAE分析在薄板冲压成形过程中所发挥的重要作用。     

门体手把加强板成形工艺分析及模具设计

分析了竖手把加强板冲压件的结构及成形工艺,介绍了各冲压工序的模具结构及工作过程,提出了模具设计及制造时应注意的事项。     

基于ABAQUS的筋板件时效成形型面回弹补偿算法

基于回弹预测与控制的模具型面补偿,是时效成形工艺研究亟待解决的关键问题。该文根据回弹补偿原理,提出了基于零件形状虚拟迭代修复的时效成形模具型面回弹补偿修正算法的思路。以2A12铝合金筋板件蠕变时效成形过程为研究对象,利用ABAQUS有限元分析平台,在筋板件时效成形及回弹模拟分析的基础上,实现了该过程模具型面的回弹补偿优化设计。研究结果表明,提出的型面补偿算法具有良好的收敛性,数值模拟结果验证了该算法的可行性。     

大型凹箱形梁结构件的焊接变形控制

针对大型凹箱形梁的结构特点及焊后变形情况,合理设计坡口形式,制定切实可行的装配焊接工艺,采用CO_2焊及手工电弧焊相结合的方法成功地控制了焊接变形,构件焊接质量满足设计要求。     

基于有限元仿真的带孔板超声波喷丸成形工艺

为探究飞机壁板带孔部位在喷丸成形时产生的孔区异形,应力集中等问题,文中利用有限元方法对2024铝合金带孔板喷丸后孔区域变形情况进行研究,分析了喷丸区域离孔的距离(孔边距L)对孔变形程度的影响;讨论了板料厚度,喷丸速度,喷丸覆盖率等喷丸工艺参数对带孔板孔变形程度的影响规律;绘制了孔异形程度B1%和B2%两种情况下不同喷丸参数时应采取的最小孔边距曲线。结果表明:孔边距过小时(0≤L1mm)孔异性程度最大,应力集中明显;板料厚度可以有效的减小孔异形程度,板厚大于6mm时孔异形程度基本小于1%;当孔异形程度一定时,喷丸速度和喷丸覆盖率越大,就需采用更大的孔边距,覆盖率F140%时,孔边距需增加到17mm以上才能使孔异形程度降低到1%以下。     

横梁筋板的结构仿生设计及优化

结合Workbench有限元分析软件,基于对乌龟壳的结构仿生,设计了一种拱形与纵横筋板相结合的新型横梁筋板结构。通过无筋板横梁的应力分布云图和对乌龟壳的结构仿生确定横梁筋板结构;通过拓扑优化技术去除横梁结构的冗余质量;筋板结构确定后,通过优化技术,以横梁的形变量、质量及固有频率作为性能指标,对横梁的关键尺寸进行灵敏度分析,以达到优化横梁的目的。优化后的新型筋板结构横梁与原型横梁相比在性能有了明显的提升。     

纵筋板轧制刚塑性有限元分析有关技术问题的处理

纵筋板是一种异型板带新产品,其轧制过程是兼有板带和型钢变形特征的新的成形过程,局部具有严重畸变。本文利用刚塑性有限元法分析纵筋板的成形过程,结合其变形特征,给出相应的刚塑性有限元分析处理方法,其分析计算结果与实测结果相吻合。     

拉深筋对板料成形回弹影响研究

利用Dynaform软件,对某车型右前侧车门铰链加强板三维模型进行数值模拟,重点对板料成形质量中不等截面拉深筋的影响进行分析,通过改变不等截面拉深筋的拉深阻力来改善板料的成形质量,得出合理的拉深筋参数。根据不等截面拉深筋阻力的大小和分布情况,通过拉深阻力模型来对拉深筋几何参数反求,获得不等截面拉深筋的实际分布情况。比较不同拉深阻力的回弹结果,得出最有效的控制回弹的方法是不等截面拉深筋。