浅析煤炭机械化采制样设备缩分器的工作原理及其应用

基于缩分器的缩分精度可直接影响制样和化验的准确度,阐述了缩分器的作用及缩分方法,介绍了锤式缩分器、管式缩分器、转台式缩分器、旋转缩分器4种主要缩分器的结构形式、工作原理及适用范围,指出缩分器是煤炭机械化采制样的核心部分且对提高整套机械化采制样系统的精密度、降低系统偏倚起着至关重要的作用。缩分器未来的发展应以提高非连续料流及高含水量物料时的缩分精度为主,并缩减料流整形所需空间和设备从而使采制样系统小型化、高效化。     

机械化煤炭采制样设备故障的预见性分析

从采样器、物料运输机、破碎机、缩分器、样品收集器、弃料机等方面介绍了机械化煤炭采制样设备的基本组成,通过设备维修记录的建立及统计,对槽采小车及其胶带机、弃煤胶带机、破碎机、尘门储料器等维修记录档案的典型案例进行分析,阐述了采用数据与功能相结合、数据与环境相结合、数据与操作相结合的预见性分析方法,可有效实施到采制样设备的管理中,从而指导煤炭采制样的具体生产实践。     

煤炭采制样装置中大粒度煤样缩分器的研发及应用

结合大粒度煤样缩分器的工作原理及结构特点,对制样偏倚试验进行离群值检验、差值独立性检验、最大允许偏倚、样本容量核对、灰分偏倚等,探讨了大粒度煤样缩分器在煤炭采制样装置中的应用。研制的大粒度煤样缩分器可有效缩分最大粒度为6mm~50mm粒度的煤样,且缩分精度符合国标规定的要求。     

SX2型旋转缩分器设计开发及在煤炭机械化采制样装置中的应用

介绍了SX2型旋转缩分器的结构特点及其在煤炭机械化采制样装置中的应用.实践表明,该缩分器不仅解决了缩分样品代表性差的问题,而且缩分精度也完全符合国标中所规定的要求.     

煤炭机械化采制样电控系统设计

简介煤炭机械化采制样系统的工艺流程,结合电控系统的主要组成及功能,从操作台、控制柜及配电柜的组成及操作、机旁操作箱、现场控制装置、低压配电设备的选择等剖析了电控系统设计,并从控制系统的开关顺序、故障的查找及排除两方面探讨系统的操作及故障检修。煤炭机械化采制样系统以可编程控制器(PLC)为控制核心,配电系统选用模块化、多功能的MNS抽屉柜以实现对采制样各单体设备电机的集中控制,并配备多种现场保护以保证胶带中部采制样系统的可靠性和安全性。     

煤炭机械化采制样设备破碎机的工作原理探析

探讨了作为采制样设备系统核心设备之一的破碎机的作用,即其主要用于大块煤样的粉碎以便于缩分器对破碎后的煤炭进行缩分采样,对降低整套机械化采制样系统的系统偏倚、水分损失起着非常重要的作用。介绍了锤式破碎机、颚式破碎机、对辊破碎机、立式复合破碎机该4种破碎机的工作原理、结构形式及适用范围,指出破碎机未来的发展应以提高对湿黏煤的处理能力及降低水分损失为主,以保证采制样设备的高效稳定运行。     

煤炭采制样的精细化探讨

该文基于对煤炭采制样过程的分析,探讨了影响煤炭采制样结果准确度的误差来源,参照煤炭采制样国家标准,提出了煤炭采制样精细化管理的实施方法。本文研究结果对煤质化验的精细化实施和精度保证提供了参考和理论指导。     

煤炭制样往复式自动缩分器偏倚有关问题探讨

基于往复式自动切割缩分器的性能优劣可影响制备煤样的代表性,阐述了往复式自动缩分器的缩分原理,分析了切割器运动轨迹及其影响。因其切割速度的变化及切割煤流宽度的限制,采用偏心轮驱动方式的往复式自动缩分器在其缩分过程中存在选择性截取部分区域煤流的现象,从而有可能导致缩分的实质性偏倚,建议对复式自动切割缩分器的驱动方式进行改良。     

煤炭机械化采制样PLC控制系统的设计方法初探

基于可编程逻辑控制器(PLC)可为工业控制领域的自动化控制设备提供安全、可靠的控制保证,介绍了PLC控制系统设计的基本原则及基本内容,阐述了系统工艺及控制系统的设计要求,从硬件选型、软件设计两方面选择PLC类型,并从初级采样器、皮带缩分器、样品收集器及其他设备、操作模式、故障报警等方面分析控制对象及确定控制范围,通过调整各环节的工艺参数使采制样系统缩分比、留样量正常从而完成系统的总装调试。     

煤炭制样新型缩分器的开发与试验研究

针对传统定质量缩分器的机械式调节接料斗开度及其受机械结构的局限导致应用范围小等问题,研制了基于伺服控制的新型旋转格槽式缩分器,其无需调节接料斗开度,仅通过调节缩分格槽在弃样与留样区的速度即可实现定质量缩分。介绍了该旋转格槽式缩分器的结构特点、工作原理以及控制算法,并对该新型缩分器进行试验验证,经质量稳定性、精密度及灰分偏倚分析可证明其性能完全符合标准要求且留样灰分无偏倚,表明伺服控制方法下的定质量缩分可以替代传统的调节留样口开度的定质量缩分方式。     

煤流机械化采制样设备的研究与开发

1前言 煤质分析是煤炭生产、加工利用、贸易以及煤的各种研究的基础工作.随着市场经济和科学技术的发展,对煤质分析提出了越来越高的要求.既要求试验方法科学,又要求采、制、化仪器设备方便、快速.70年代以来,我国煤质分析的制样和分析化验的仪器设备已发展到相当规模.不仅种类齐全,而且正在逐步实现自动化,有的已达到国际水平.但在机械化采样及机械化采样-制样联合系统方面,仍发展较慢.目前,世界产煤及用煤大国,已广泛使用机械化采制样系统.我国许多较大的港口、电厂和一些大型煤矿对机械化采样的需求日益增大.但现用的煤流采制样设备一般为进口,国内的采制样机在采样精确度和机械可靠性等方面还存在不少缺陷.本文就煤流机械化采样-制样系统的设计提出一些较为肤浅的看法,作为引玉之砖,旨在能尽快研制出适合我国国情的机械化采制样系统.     

煤炭采制样设备初级采样器断电保护装置研制

介绍了煤炭采制样设备初级采样器断电保护装置的组成与结构、原理、计算仿真和实现方法,并对设备进行了机械设计、液压设计、离散元分析(EDEM)及有限元分析,有效地完成了煤炭采制样设备初级采样器断电保护装置的研制。初级采样器断电保护装置已在现场输煤胶带上投入使用,可解决胶带中部机械化采样系统初级采样器断电后采样头滞留胶带而引发的胶带撕裂、输送系统停产等安全事故问题,运行情况良好。     

基于Win CC的煤炭机械化采制样监控画面工程设计

介绍了西门子组态软件Win CC(视窗控制中心)在煤炭皮带中部采制样监控系统中的应用,结合该系统工艺流程重点设计了监控系统主界面、系统故障报警、设备状态显示、历史数据查询等界面,实现对煤炭皮带中部采制样系统内单体设备启停、主系统启停、故障监控等的控制与监控,可形成友好的人机交互界面以提升煤炭采制样的机械化、自动化程度。     

商品煤火车采制样机械化

商品煤火车采样机,经过我矿三年来的多次试验和改进,基本获得成功。使用这种机械取样,与人工采样相比,不仅明显地减轻了劳动强度,保证了工作质量,提高了工作效率,而且实现了采制煤样连续作业机械化。 一、采制样工艺系统 原煤经振动筛分级,筛上品大于60毫米,经手选皮带加工后,汇合于主井皮带运入装车煤仓。煤仓下设双轨装车道,在煤仓外横跨双轨架设龙门吊架,装置取样机。在二、三股道中间安设化验制样粉碎     

煤炭采制样系统安装混匀器必要性的试验研究

为检验煤炭采制样系统中安装混匀器的必要性,对在线制样系统进行试验研究。试验研究结果表明,装有混匀器及无混匀器的在线制样系统精密度和偏倚均满足要求。将装有混匀器的在线制样作为标准方法,无混匀器的在线制样作为可替代方法,进行可替代方法研究时分析发现该两种方法间无差异。为减少煤样交叉污染,建议在煤炭采制样系统整流和切割次数满足要求的情况下取消混匀器。     

煤炭机械化采制样系统新型弱冲击初级采样器研制

针对目前机械化采制样系统初级采样器采样时因振动过大导致的故障率高、撒煤多等问题,论述了初级采样器产生振动的主要原因。提出了新型弱冲击初采器的设计方案,在有限元分析软件中对比了新型弱冲击初采器和传统初采器工作时同一平台支架的瞬时响应。结论表明,通过采用弱冲击设计,极大的降低了采样冲击对平台整体及下方结构的影响,其支撑槽钢的最大变形位移从2.18mm降低到0.85mm,最大应力从189.87MPa降低到68.51MPa,分别降低了61.0%和63.9%。即通过新型弱冲击设计,大幅度降低了初级采样器采样时对平台支架的冲击。     

煤炭采制样精密度检验有关问题的探讨

探讨并分析了煤炭采煤制样精密度检验原理等有关问题,结合采制样精密度核验示例,提出了正确核对采制样精密度的方法,指出连续两组10对双份试样的标准差都落在目标值置信范围内或优于目标值,则可认为制样和化验精密度符合要求,但其中一组精密度若未达要求,则制样和化验精密度不符合要求。     

机器人在煤炭采制样系统中的应用探讨

根据煤炭机械采制样设备的特点与布局,要求机器人有垂直运动,可以抓取和放置样品盘;能够绕垂直轴运动,有水平3个坐标的运动,可完成称量、清扫、平整样品、放置样品盘到相应位置等。     

共同采制样留取分样的灰分允许差探讨

通过对共同采样后煤样制备流程的选择、煤样制备和化验方差的估算、留取分样灰分允许差的推导等探讨分析可知:在保证各阶段制备煤样代表性的情况下,在煤样制备流程中尽量精简制样阶段;制备煤样流程中可采用3mm圆孔筛;若其留取分样的灰分一旦超出允许差,则需对封存煤样进行第三方检验并检查制样流程是否存在问题,必要时核对其制样流程的分阶段精密度。     

基于FactoryTalk View SE的煤炭机械化采制样监控画面工程设计

为将煤炭采制样系统的运行情况及抽象的PLC内部运行过程较为形象地展现在操作者面前,采用了以罗克韦尔的上位机监控软件FactoryTalk View SE。以煤炭机械化采制样系统应用为例,通过对监控软件的设置,实现系统的远程操作、设备状态查询、报警信息显示及报表的产生。该监控系统投入使用后,性能稳定,提升了煤炭机械化采制样系统工作的效率。