煤炭全自动制样系统的问题和解决措施

基于煤炭全自动制样系统在我国火电企业的普遍应用及煤炭制样环节对煤炭品质分析的重要性,剖析了煤炭传统制样存在着漏煤现象、破碎机磨损、烘干装置问题、故障率高、制样效率低等缺点,阐述了煤炭全自动制样系统的主要工艺流程及其在实际工作中的优点,并着重从样品代表性、设备关键性能、设备使用故障率、制样效率和设备管理方面分析了现有的全自动制样系统在火电企业使用中面临的现状和存在的问题。根据目前火电企业煤炭制样环节的管理现状,提出了加强设备性能监测、提高设备检修能力和健全设备管理体系等解决措施,以提高煤炭全自动制样系统的使用寿命及其稳定高效运行。     

新型链式缩分器的研究及应用

基于煤炭智能全自动制样系统中6 mm制样定质量缩分的需求,开发了一种链式缩分器。通过程序调节缩分器单周期运行时间,可实现一次定质量缩分出2个留样,且留样间距较大,便于智能全自动制样系统中其他部件的布置。同时介绍了链式缩分器的结构及工作原理,并使用不同煤种的煤样对缩分器性能进行验证,各项性能符合国标要求,为提升智能全自动制样系统的可靠性奠定基础。     

浅析全自动制样系统较传统制样在煤炭制备过程中的优势

介绍了煤炭传统制样方法在实际操作中存在的弊端,阐述了全自动制样系统的组成及其特点,并对引进全自动制样系统后需解决的相关问题及其显示的优势进行探讨。从样品代表性、实验结果精准性、制样效率、工作环境的改善等方面将全自动制样系统制样与传统制样进行类比,说明引进全自动制样系统后可从本质上改变制样的作业模式,规避了一部分传统作业带来的弊端及风险以提升燃料管控能力,可有效防范效益流失和商务纠纷的滋生。     

弃料煤样真空气力输送系统的设计及应用

针对目前煤炭全自动制样系统弃料煤样采用传统弃样皮带机或螺旋输送机占地面积大、对设备空间和场地布局要求高以及易撒煤漏煤等问题,提出了采用真空气力输送技术的弃料煤样输送系统,并介绍真空气力输送技术的原理、主要参数和设计步骤,根据实际案例参数进行设计计算以开发1种基于真空气力输送技术的弃料煤样输送系统,通过采用真空气力输送和皮带称重技术进行弃料煤样的输送收集与称重。为验证其性能,对该系统设备进行了煤流输送的试验验证,试验数据表明该系统弃料煤样输送平均损失率为0.22%,收集效率为1.53t/h,且无堵煤粘煤现象,系统输送平稳可靠,性能和指标符合全自动制样系统弃料煤样输送的要求,为真空气力输送技术在煤炭采制样系统中的应用奠定了基础。     

煤炭无人值守全自动制样机应用中的问题探讨

结合GB 474—2008《煤样的制备方法》、GB/T 19494—2004《煤炭机械化采样》和GB/T30731—2014《煤炭联合制样系统技术条件》中对煤炭无人值守全自动制样机设备的相关规定,分析总结了目前煤炭无人值守全自动制样机设备在实际生产运行应用、设备安装与调试、性能鉴定与验收、日常使用与维护等方面的问题,并探讨了无人值守全自动制样机未来发展需实践创新之处。     

国家煤炭质量监督检验中心关于煤炭机械化采制样系统性能试验的介绍

<正>煤炭机械化采制样系统的普遍使用,提高了采样效率,减小了工作人员劳动强度,同时也在一定程度上消除了煤炭采制过程中的人为因素,促使煤炭贸易更加公平公正。应用机械化采制样系统成为煤炭采样发展的必然趋势。衡量煤炭机械化采制样系统性能参数主要是采样精密度和偏倚(系统误差)。在系统采样器机械化采样环节和制样系统破碎缩分环节,由于设计加工、参数设置、煤质差异、运行故障和系统密封等原因均可能影响到系统得到最终样品的代表性,造成批煤煤质参数(灰分/发热量、水分)出现长期、单向、系统性偏差。煤炭机械化采制样系统性能试验是仪器设备验收、故障诊断、参数设计、质量控制和整体评价等必须进行的试验。     

全自动制样设备水分损失检验方法选用探讨

对全自动制样设备水分损失的2种检验方法进行试验方法和结果评定方法的对比分析,并按全水分偏倚试验方法、全水分损失率该2种方法对全自动制样设备进行了水分损失试验。试验结论为:按方法一进行检验,可评价全自动制样设备水分损失性能的优劣,其粒度适应性更强且全自动制样设备不存在水分偏倚,符合要求。按方法二进行检验,其试验更易开展且可分析全自动制样过程水分损失值,即全自动制样设备制备全水样过程中平均产生0.1%的全水分损失,则全自动制样设备的全水分损失率小于5.0%,符合要求。建议在实际工作中采用2种方法对全自动制样设备进行检验,即同时评价设备的全水分偏倚和全水分损失性能以深入分析2种检验方法的相关性。     

全自动制样系统在煤炭制样中的应用浅探

介绍了5E-APS全自动制样系统的工艺流程和系统结构、运行方式、环保除尘系统、电气控制系统,重点阐述了取样、称重、制样、弃料收集等工艺流程,分析了全自动制样系统在煤炭制样实际应用中的优点及存在的问题,并对该制样系统进行灰分及全水分偏倚试验。偏倚试验结果表明:该制样系统不存在灰分实质性偏倚,系统存在的全水分偏倚在95%概率下不大于0.46%,即按照GB 474—2008《煤样的制备方法》附录C进行试验,试样系统的制样精密度符合标准要求。     

煤炭机器人智能制样系统性能分析与试验研究

煤炭机器人智能制样系统是以机器人为作业载体,将传统制样设备进行智能化和信息化升级,可实现自感知、自判断、自适应、自执行、自学习的完全无人值守的制样系统。介绍了煤炭机器人智能制样系统的结构组成、工作流程和有关应用性能,对入料和留样质量、出料粒度及过筛率、精密度、灰分偏倚等指标进行了试验,并对发热量指标进行了偏倚测定。研究结果表明,该系统的精密度和偏倚都达到了《煤样的制备方法》(GB 474-2008)和《煤炭机械化采样》(GB/T 19494.3-2004)标准规定的要求,并且与人工制样结果无显著性差异。该系统的成功推广应用可降低人工制样的劳动强度,可以有效地规避人为因素的影响,为智慧矿山建设奠定良好基础。     

煤炭全自动制样系统精密度检验方法研究

煤炭全自动制样系统为无需人工操作即可自动完成日常各种煤样制备的智能化设备,其以方差表示的精密度是重要的性能指标之一。根据国内外标准及运用数理统计学,阐明了制样精密度的概念、制样精密度的点估计方法及检验方法原理,提出了全自动制样系统精密度的点估计试验程序,论述了精密度目标值或期望值确定及其精密度是否符合目标值的判定方法,讨论了精密度检验结果的可靠性问题,即当标准规定的连续两次精密度试验结果不一致时如何给出最终试验结论的问题,并举例说明。建议煤炭全自动制样系统的精密度试验采用GB/T 19494. 3和ISO 13909. 7多样本双样试验法并按规范的试验程序进行,制样精密度目标值按V_(PT)~0=0. 05P_L~2确定,制样精密度与目标值或期望值是否具有显著性差异可按标准规定进行判断。但当两组数据所得检验结论不一致时,应首先分析查找原因,解决问题后重新试验。若未发现实质性的原因,则可将两组数据合并后进行χ~2检验,或增加一组试验,以三组试验中的其中两组数据所得结论作为最终结论。     

用于煤炭制样中的气悬切割式制粉机的开发研制

为解决煤炭制样粉碎过程中存在煤样压片、筛板堵塞、制粉机内易残留的问题,开发1种用于煤炭制样中的气悬切割式制粉机,采用无筛网、立式、高转速切割设计以避免煤样压片和筛板堵塞的问题,煤样在高转速、立式切割过程中自上而下在气流中切割以解决传统制粉机内易残留的问题。为验证新开发的气悬切割式制粉机的可行性,依据相关国标对其进行0.2mm过筛率试验、煤样回收率试验以及与国家标准制样方法对比的可替代性试验,结合准确度和精密度分析可知:其0.2mm过筛率可达100%,回收率平均控制在99%以上;与国标煤炭制样方法的对比试验表明,该制粉机的性能满足国家标准的准确度和精密度要求,可应用于全自动制样系统中。     

机器人集成技术在煤炭制样中的应用

介绍了煤炭制样系统机器人单元的优势,指出通过应用机器人单元的集成技术可实现煤炭分析样品的制备、样品包装、编码识别、水分检测等功能,制样系统应用机器人后使得制样过程更加柔性化,且机器人单元可配套用于煤炭机械化采制样系统或在煤炭制样间单独使用,可实现煤炭样品的制备、检测等过程智能化、无人化、标准化、无尘化。     

煤炭制样系统中新型0.2mm圆锥二分器的设计与分析

针对智能全自动煤炭制样系统留取2份0.2mm分析用煤样的需要,设计了1种通过2组沿圆周方向交叉排列的格槽来实现二分的0.2mm圆锥二分器。建立分样锥高度与供料间隙数学模型,推导出分样锥高度与供料间隙的表达式,并限定分样锥的高度区间。在此高度区间下,分析分样锥高度呈等差数列递增时二分器二分后两份样差的变化规律,得到最优的分样锥高度值。并在此高度值下对该二分器进行精密度与偏倚试验,结果证明其二分性能完全符合国标要求,有利于提高整个制样系统的可靠性与精密度。     

ASM 550智能制样系统的设计及应用

结合燃料智能化项目并针对采样留样量大的特点,开发设计采制一体化的前置大质量缩分连接系统。经来样量及煤流通道、全水分偏倚、破碎过筛率、缩分量调节、烘干效率等详细需求分析后设计了全新的制样工艺路线及"采制弃"全自动生产线的一体化布局。ASM 550制样机经数月的生产运行并通过第三方制样和化验精密度核验、灰分偏倚试验、全水分偏倚试验,出样质量试验后已基本达到项目预期的目标要求,即系统安装简洁、不堵煤、稳定运行、制样效率高。最后结合使用情况对系统主要的破碎、缩分、烘干、研磨设计进行归纳总结,并对整机系统后续持续优化设计提出了新的设计思路。     

煤炭机械化取制样系统中常见故障及处理方法

随着煤炭机械化采制样的不断推广,机械化采制样装备技术得到了不断进步,详细分析了煤炭机械化取制样系统中常见故障及处理方法,并对如何做好日常系统维护保养进行了探讨。提高了煤炭机械化采制样故障处理技术水平,且加强设备日常维护保养工作,可减少机械化取制样系统故障发生。     

HMZZX环保型无人值守煤炭联合制样系统研发

根据我国煤炭样品制备技术现状和国内外发展趋势,研究开发了自动化控制无人值守煤炭联合制样系统,并从系统制样程序设计、系统整体结构设计、各单元模块设计、系统性能试验等方面对该系统的主要功能及软硬件结构进行介绍,并从称重单元、输送单元、破碎单元、缩分单元、干燥单元、粉碎单元、样品接收包装单元、除尘清洗单元等重点阐述了各单元模块设计,可实现煤样制备全过程无人化、信息化及样品的安全可追溯,其性能试验符合国标GB 474—2008中的相应要求。     

煤炭机器人制样系统水分损失探究

煤中全水分是计算煤炭收到基发热量的重要指标,关系到煤炭品质的计价和实际的应用,而随着燃料智能化的发展,采用机器人制样逐渐替代人工制样是必然的趋势,然而煤炭在机械制样过程中存在一定的水分损失,因此需对机器人制样系统取全水分样之前的环节进行水分损失的评估。分析影响煤炭机器人制样系统水分损失的主要因素,并采用称重法进行试验,采用无烟煤、烟煤、高挥发分烟煤、褐煤等不同煤种使其进入机器人制样系统的存储、破碎、输送、缩分环节,得出机器人制样系统的水分损失率。破碎环节水分蒸发压差较高是导致机器人制样系统水分损失的主要因素,可通过优化制样流程、减少破碎环节、进行样品清洗、密封接料、及时进行设备的检修和维护等方式降低机器人制样系统的水分损失,并建议在有实质性水分偏倚时对水分损失进行校正。     

上海罗泾港铁矿石全自动取制样系统应用及改进

介绍了上海罗泾港10万t级铁矿石码头全自动取制样系统的系统组成、工作流程及实际应用情况,总结分析了该系统在应用过程中出现的问题,并提出了相应的改进建议。通过改造,可有效完善全自动取制样系统功能,降低故障发生率,可对类似系统的设计、建设和使用提供有益参考。     

镇江科瑞公司设备简介

正一、无人值守全自动制样机无人值守全自动制样机实现了从来样称重、读卡、制样、装瓶、封口、IC卡写码等全过程自动化,可实现在线、离线等不同方式。主要特点:1)制样效率最高可达到10个/小时,根据煤炭、矿石、铁合金等不同样品定制; 2)样品装瓶后对其     

一套适用于北方煤炭四港的机械化采制样系统

北方煤炭四港煤种多,煤质情况复杂,对机械化采制样系统要求高,通过研究北方煤炭四港的煤质情况设计出一套机械化采制样系统。阐述了系统工艺流程,对组成系统的单体设备、电控系统和工业电视监控系统分别介绍其工作原理、性能参数等,总结了本系统的技术特色。由第三方鉴定机构分别对应用于北方某港的卸车线采制样系统和装船线采制样系统进行了系统性能鉴定试验,得到了系统偏倚和精密度试验结果。试验和工业运行结果表明:系统能够完成大粒度、高水、高灰煤炭的机械化采制样工作,系统偏倚、精密度都达到了国家标准要求,提高了进出港煤炭采样的机械化作业率。