利用烷基化装置主分馏塔提高气分装置处理量

利用闲置的烷基化主分馏塔与Ｉ套气体分馏装置丙烯精馏塔串联，增加理论板数，降低回流比，提高气分装置处理量。     

气体分馏装置丙烯回收优化及双塔流程可行性研究

 针对气体分馏装置丙烯收率低于95%的现状,运用PRO/II软件对某0.2 Mt/a气体分馏装置进行全流程模拟,通过对设计进料和不同组成的进料进行模拟,验证了模拟方法的可靠性,分析了丙烯损失的原因及提高丙烯收率的措施。结果表明,丙烯损失主要来源于脱乙烷塔塔顶气相采出和丙烯精馏塔釜液夹带,其中前者占丙烯损失的65%以上。探讨了取消脱乙烷塔,实施气体分馏双塔流程的可行性,其关键在于要控制气体分馏装置原料中C2的摩尔分数不大于0.10%。模拟数据表明,通过采用气体分馏双塔流程和优化丙烯塔操作,气体分馏装置的丙烯收率可以达到99%以上。     

丙烯精馏塔板效率分析

从气体分馏装置丙烯精馏塔模拟数据与实际数据的对比和理论探讨两方面进行了分析 ,认为丙烯精馏塔板效率高是符合实际的 ,并对丙烯精馏塔的设计提出了建议。     

基于Aspen Plus的气体分馏装置的模拟与优化

以中国石化扬子石油化工有限公司炼油厂0.48 Mt/a的2号气体分馏装置为研究对象,利用Aspen Plus流程模拟软件对气体分馏装置工艺流程建立稳态模型,得到的模拟结果与装置生产实际情况相符合。在此基础上运用灵敏度分析工具,在保证各产品满足质量要求的前提下,以降低能耗、最大化增产丙烯为目标对装置精馏塔塔顶压力、回流比等重要操作参数进行分析优化。优化结果证明,在提高精丙烯塔塔顶压力、丙烯产品质量满足要求的条件下,气体分馏装置的丙烯收率有了显著提高。优化方案实施后,装置丙烯产品收率增加0.08百分点,每年可增加的经济效益约为92.05万元,说明应用流程模拟优化增产丙烯效果显著。     

丙烯精馏塔节能及扩能优化方案研究

为探讨丙烯精馏塔进料位置以及塔板数对能耗的影响，在控制最优进料位置变量的基础上，通过ProII软件流程模拟与Origin软件数据拟合，得到一定进料组成时，塔底重沸器负荷与塔板数的方程表达式，发现丙烯精馏塔的热负荷随着塔板数的增加而降低，且降低的幅度逐渐减小并最终到达极值。并结合公用工程与设备造价，为新建或改造丙烯精馏塔的具体方案提供一定的理论支持。在老厂改造时，可通过优化进料位置或增加塔板数，达到节能降耗及扩能增产的目的。     

催化裂化装置吸收稳定系统和气体分馏装置的联合优化

介绍了催化裂化装置吸收稳定系统和气体分馏装置的联合优化,给出了优化的目标函数、优化变量和约束条件.通过装置的流程模拟和优化,提出了气体分馏装置新双塔流程(无脱乙烷塔,只有脱丙烷塔和丙烯精馏塔),以及各装置的优化工艺条件.其结果,催化裂化装置干气中的C3浓度进一步降低,产品收率提高;气体分馏装置取消了脱乙烷塔后丙烯回收率(以质量分数计),从原有的低于95%提高到99%左右.该项目已经于2004年在中国石油化工股份有限公司广州分公司成功实施,装置连续运转达5个月且各装置生产操作始终正常,丙烯产品中丙烯摩尔分数为99.6%以上.根据标定数据折算,生产能力共计0.32 Mt/a的两套气体分馏装置,销售收入净增达1 872.12×104RMB$/a,节能折合效益355.24×104RMB$/a,总计增加经济效益达2 227.16×104RMB$/a.该项目投入少、实施容易、效益明显,是一项在计算机模拟和优化指导下的联合优化工程.     

气体分馏装置中软测量技术的应用

介绍了软测量技术在炼油厂１号气体分馏装置丙烯精馏塔上应用后,确保了该塔丙烯、丙烷产品质量稳定和丙烯收率提高,并扼要讲述了软测量技术在实际工业过程中应用的步骤和应用中应注意的要点。     

提高气体分馏装置经济效益的分析

针对胜利炼油厂第二气体分馏装置丙烷中丙烯含量高的问题 ,进行了流程模拟计算 ,分析了丙烯收率低的原因。提出了挖掘第一气体分馏装置潜力、提高全厂丙烯收率的解决方法 ,并对利用两套气体分馏装置生产车用丙烷、聚合级丙烯提出了优化方案。     

JCPT塔板在气体分馏装置改造中的应用

介绍了大连石化分公司气体分馏装置在原塔径塔板数不变的前提下采用新型JCPT高效塔板进行扩能改造的情况。改造后，装置处理量提高了66．4％。     

新型多溢流复合斜孔塔板的工业化应用

介绍了新型多溢流复合斜孔塔板在炼厂气体分馏装置上的工业化应用 ,结果表明其设计方法是可靠的 ,可以广泛应用于石化、化工、医药等许多行业的精馏塔、吸收塔和解吸塔上 ,特别适用于液相负荷很大的体系。     

精丙烯塔常规流程和热泵流程比较

精丙烯塔的丙烯和丙烷沸点接近,所需的回流比大,可采用的流程有热泵流程和常规流程。由于塔底温度较低,常规流程中对热源温位要求不高,炼油厂其他装置富产的95℃的低温热水即可满足要求。针对精丙烯塔系统,从采用低温热水作热源的常规流程和热泵流程的工艺流程和主要操作参数出发,计算并汇总了两种流程的主要消耗和操作费用,对比了主要设备的投资,并对能耗进行了计算和分析,认为常规流程在操作费用方面有较大优势,每年可节省操作费用约1900×10~4 RMB$,具有较好的经济性。     

丙烯精馏塔的操作优化

利用Aspen Plus软件,通过普通浮阀塔板代替DJ型塔板对丙烯精馏塔操作进行了稳态模拟,对液泛系数进行了76%的修正,得出了不同进料量和不同进料组成下的优化操作条件。结果表明,在相同进料组成下,最优回流比及进料位置相同;丙烯精馏塔操作优化后,x(塔顶丙烯)在99.6%以上,x(塔釜丙烯)在10%以下,分离精度达到了指标要求;406塔与406 A塔位置调换,可增大装置操作弹性。     

丙烯塔在线优化策略及应用

针对锦西石化分公司300kt/a气体分馏装置的丙烯塔,建立了基于丙烯塔单位综合经济收益最大化的在线优化模型及与鲁棒多变量控制器(RMPCT)的接口。改进可变容差法中放大系数与收缩系数的取法,提高了寻优速度,可满足在线优化对寻优速度的要求。现场应用的结果表明,在线优化的寻优速度从8min/次提高到2min/次以上;丙烯塔操作平稳,塔顶丙烯的摩尔分数从99.9%降至99.6%～99.8%,塔釜丙烷的摩尔分数从90%～93%增至99.4%～99.6%。在线优化提高了丙烯收率,降低了能耗。     

影响气体分馏装置丙烯收率的原因和解决措施

分析了600 kt/a气体分馏装置丙烯产品收率低的原因,通过丙烯塔检修,较大程度地提高了装置处理量,最大可达90 t/h;经过技术改造,将脱乙烷塔塔顶高压瓦斯气排放线连接至柴油加氢装置吸收脱吸塔富气进料管线上,最大程度地减少了丙烯的浪费,每天回收丙烯约2.88 t,可实现经济效益约768万元/a;对气体分馏装置采用先进控制系统,优化了丙烯塔操作,缩小了丙烯塔塔底温差,提高了丙烷产品纯度,进一步提高了丙烯收率。通过以上3项举措,减少了丙烯的排放浪费,最大程度地提高了气体分馏装置的丙烯收率。     

常压塔模拟与扩能改造

通过对常压塔的模拟计算和塔板的水力学计算,分析了常压塔各段气相负荷的变化规律,在保证常压塔分离效率与处理能力的前提下,从经济合理的角度阐述了对常压塔进行扩能改造时塔板设计中应遵循的原则。     

气体分馏装置的扩能改造

应用PROⅡ模拟软件对抚顺石油二厂3 0 0kt/a气体分馏装置进行模拟计算,通过对操作条件、设备的优化,提高了装置的处理能力,改善了产品的质量,同时提高了产率,并节约了装置的改造费用,降低了装置的能耗。改造中在塔径、塔高、塔盘数不变即塔体利旧的情况下,用ADV微分浮阀塔盘替换原F1型浮阀塔盘,使各个分馏塔的生产能力提高40 %以上;精丙烯塔增加一条粗丙烯侧线抽出,增加了产品的灵活性;装置改造后精丙烯及粗丙烯的收率达3 1.8% ,精丙烯纯度99.99% ,达到国家优级品标准     

丙烯精馏塔扩能改造

介绍了中国石油兰州石化分公司乙烯装置从16万t/a扩能为24万t/a项目中丙烯精馏塔的扩能改造过程及运行情况。采用DJ-3型塔盘及DJ-3型专利技术分布器替换了原浮阀塔板,实现了不动塔体的技术改造。结果表明:改造后塔负荷提高了50%,生产能力提高到1.5倍以上,塔的处理量为11.20~15.05t/h,操作弹性达8%;塔压降低,处理量为15.05t/h时全塔压降仅为100kPa,与改造前处理量为8.6t/h时的压降相当;实际运行平稳,产品各项指标均达到了设计要求。此外,塔板改造施工简便易行,可节约大量的设备及基建投资。     

降低气体分馏装置加工损失及粗丙烯微水的措施

通过对气体分馏装置脱乙烷塔的操作分析,提出了优化脱乙烷塔操作条件、选择适宜的脱乙烷塔顶温与回流温度差等措施,降低气体分馏装置加工损失,增加经济效益及降低粗丙烯微水含量,满足聚合装置对丙烯的质量要求。     

多乙二醇精馏塔的改造和考核及经济效益

引进的多乙二醇精馏塔经改造后,增加了精馏段和提馏段理论板数,换装了长槽型分布器,改善了精馏系统的运行状态,解决了分离效果达不到要求的问题,提高了经济效益。