L型栓子成形及模具结构

简要论述了L型栓子的成形方法、注意事项与模具结构,其方法简单可靠.     

护罩件成形模具结构设计和制造

介绍了生产护罩的成形模具结构、模具制造工艺和模具数控加工,剖析了模具的设计原理和工作过程,对凸凹模的关键尺寸计算进行了比较严谨的理论推导,对模具核心零件凸凹模的加工工艺进行了详细的介绍。     

变径管模具液压成形中摩擦问题及其改进措施

本文着重点探讨了怎么样通过模具优化的方法来提高轴向补料的效率,目的是为了通过减少补料过程来抵抗摩擦力所需要的轴向力。同时也是对理想没有摩擦状态与有摩擦情况下传统模具成形以及有摩擦组合模具的成形结果来进行比较,结果表明了经优化后的模具在相同加载方式下可以很好地减少摩擦的影响以及避免壁厚分布存在的不均匀性。     

基于渐进成形技术的滚塑模具成形工艺研究

将金属板材渐进成形技术应用于单人滑梯的滚塑模具成形。在介绍单人滑梯滚塑模具成形原理的基础上,实验比较了不同成形参数下单人滑梯滚塑模具的成形结果,根据产品的结构特征,针对成形过程中出现的产品失效以及缺陷问题,分析其产生原因,获得了成形参数(成形工具头直径、Z轴进给量)对产品成形性能的影响规律,并提出了改进措施。结果表明,金属板材渐近成形技术用于滚塑模具的成形是可行的,综合考虑成形件工艺性、进给量、工具参数和加工参数,能保证高质量的成形。     

发泡胶在家电产品中的应用及其成形工艺和模具

阐述了发泡材料的特点及应用,以及成形工艺要求,同时,对发泡材料成形模具进行了介绍。     

链轮的体积成形工艺与模具

研究的链轮内为渐开线小模数齿轮,外为变位齿轮,齿短而尖,内外齿同心度要求高,原切屑加工生产效率低且同心度不易保证。通过分析、研究,采用体积成形工艺技术将内外齿一次精密成形,并且一次可以成形多件链轮。设计、制做的成形模具结构简单、新颖,使用方便,寿命高。     

模具结构对箔板电磁微成形的影响

对T2紫铜箔板进行电磁微成形实验,研究不同模具结构对材料成形性能的影响.采用激光共聚焦显微镜及轮廓仪研究不同模具结构对箔板电磁微成形的影响规律,分析模具结构对材料流动规律的影响.研究结果表明:随着电压的升高坯料出现不同程度的翘曲现象,采用凸型模具更有利于凹模内气体的排除,使得坯料能够迅速贴模;随着电压的升高材料成形性不断提高,采用凹型模具比采用凸型模具更加有利于微槽精度的提高;电磁成形制件应变分布均匀,凸型模具成形制件壁厚最小值出现在微槽侧壁,成形过程以拉深成形为主;凹型模具成形制件最小壁厚出现在微槽底部,成形过程以胀形为主.     

硅胶模具浇注成形用聚氨酯树脂

利用二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)、聚醚多元醇及小分子扩链剂、交联扩链剂合成了一系列适用于快速硅胶模具浇注成形的二组分聚氨酯(PU)树脂.通过粘度测试考察了PU树脂的浇注性能,使用示差扫描量热分析(DSC)和热重分析(TGA)分析了树脂的热性能,并对其相关的力学性能进行了分析测试.结果表明,PU树脂两组分及其混合液的粘度较小,釜内寿命适中,浇注性能优良;通过调节硬段含量及混和扩链交联剂中三羟甲基丙烷(TMP)含量,使得PU树脂具有较高的力学性能和热性能,浇注成形件可在高负荷、高温下的使用.     

曲轴模锻成形工艺分析及模具优化

采用有限元方法对曲轴锻造成形工艺过程进行数值模拟,主要分析不同的飞边槽结构对曲轴预锻成形中坯料的充填情况及成形载荷的影响。根据模拟结果可知,在飞边槽桥部合理增设阻力沟或阻力墙,将对曲轴平衡块的充填性有很大程度的改善,并优化了毛坯尺寸。     

模具间隙对薄壁管绕弯成形的影响规律

详细分析了薄壁管绕弯成形过程及其变形特点,基于有限元法对绕弯成形模具芯棒与管坯间隙,压块与管坯间隙,防皱块与管坯间隙以及弯曲凹模与管坯间隙等4个因素与薄壁管成形质量、回弹量的影响显著程度进行了四因素三水平的正交试验分析。结果表明:芯棒与管坯的间隙对成形后薄壁管壁厚及回弹的影响最显著,弯曲凹模与管坯间隙对回弹影响也较显著。     

运输支板成形仿真及模具设计

目的运输支板的曲线边较长,在钣金翻边过程中易开裂,为提高模具设计的合理性,避免重复试模、返修以及设计失败的风险,开展有限元仿真研究。方法使用仿真软件Pam-Stamp,并与模具实物、产品试验件相结合,确定单动压边、双动压边翻边两次成形工艺,并优化参数、设计新模具。结果新设计的模具经过产品试验件生产,无开裂问题,目前已用于正式产品生产。结论仿真结果的成形趋势与实际生产基本符合。在选择工艺、工装设计方案时,仿真结果具有较高的参考价值。     

带弧形槽成形件冲压工艺分析及模具设计

在分析了某汽车上带R24弧形槽成形件结构和工艺特点的基础上,利用Dynaform软件进行CAE模拟分析,确定了成形工艺。介绍了带R24弧形槽成形件冲压工艺方案的选择、排样设计和模具设计要点。     

亚热精密成形过程模具磨损的数值模拟研究

采用数值模拟技术分析了亚热挤压成形阶段坯料及模具上的参量变化。基于修正的磨损模型,将其引入到有限元数值模拟软件中,对亚热挤压过程中模具磨损量的变化情况进行了分析,得到了不同变形阶段的瞬时磨损曲线及一次成形结束时的综合磨损曲线。利用研究结果对模具的磨损寿命进行了预测,与实际情况对比,两者吻合较好。     

深孔筒套精密成形工艺及模具设计

目的对深孔筒套精密件成形过程与难度进行分析,确定其工艺方案,设计出合适的成形模具,并保证零件尺寸精度。方法通过结合UG与CAD软件,制定零件成形工艺方案,绘制零件成形模具图。结果该零件须通过三套成形模具进行冷挤压成形,包括一次复合挤压和两次正挤压。结论该零件的成形模具能保证深孔筒套零件的成形精度并使其较好成形。     

连接架复合模设计

根据连接架的结构特点,分析了零件的工艺性,结合公司降成本要求,对模具传统工艺进行合并,开发了落料成形冲孔复合模.详细介绍了模具的整体结构和各个部件之间的运动关系.生产试验表明模具设计合理,结构可靠,能保证零件的成形质量,满足批量生产的要求.     

隧道掘进机滚刀刀圈模锻成形工艺的模拟与实验研究

目的 提出锤上模锻的成形工艺,进行滚刀刀圈的制造,以改善和提高隧道掘进机（Tunnel Boring Machine,TBM）滚刀刀圈的模锻成形质量。方法 基于TMB滚刀刀圈的结构及特征,制定滚刀刀圈的模锻成形工艺,建立锤上模锻和液压机模锻成形的数值模拟模型,通过数值模拟分析对比2种工艺下滚刀刀圈的成形质量和温度场、模具应力等各场变量。基于数值模拟结果,采用锤上模锻的工艺进行刀圈成形实验研究,对比分析实验和数值模拟过程中的打击次数、锻件外观及尺寸、截面流线、飞边长度等特征。结果 数值模拟结果表明,采用液压机模锻成形的刀圈内部及刃部流线易出现折叠缺陷,模锻结束后锻件温降严重且模具应力较大;而采用锤上模锻成形的刀圈刃部流线分布合理,内部成形均匀性较好,模锻结束后锻件温度为992～1 170℃,成形模具应力为1 348 MPa,小于液压机模锻的模具应力,满足模具强度要求。锤上模锻成形实验结果表明,成形实验和数值模拟的打击次数较为吻合,成形外观一致,刀圈截面流线分布相似,没有明显的尺寸误差和飞边长度误差。结论 采用锤上模锻成形工艺成形滚刀刀圈具有较高的工艺可行性和较好的成形质量。     

低压片状模塑料的传热性能

利用MATLAB软件对低压片状模塑料(LPMC)平板模具进行了热传导分析和热优化设计。并对常规加热模具和经热优化设计后的模具压制的平板件的弯曲性能进行了对比,同时还对试样断裂面进行了扫描电镜分析。结果表明,LPMC的热传导性能与传统SMC不同,其中有结晶树脂吸热产生相转变的过程。优化模具中的加热管分布后,片材在固化过程中模具表面温度分布比较均匀,温度差在3℃以内。经过热优化设计的模具压制的试样中心和角处的弯曲强度比较接近,能达到170 MPa左右。中心和角处试样弯曲断裂面纤维分布均匀、含量高,与树脂粘接良好。     

反向方法在板料成形工艺设计中的应用研究

利用结合拉延筋计算的反向方法的数值模拟技术,研究了其在板料成形工艺设计中的应用,提出了进行初期工艺设计评估的新方法。同时对后轮毂鼓包内板件毛坯进行工艺设计,与福特公司的MTLFRM软件的对比结果表明设计的工艺是合理的,也表明该方法可以适用于大型覆盖件的工艺设计。     

过滤罩多工位级进模具设计

分析了过滤罩的结构特点,确定了过滤罩的成形工艺方案。详细阐述了少废料单排排样设计方案,介绍了过滤罩多工位级进模具的总体结构及特点。条料通过侧刃和导正销精确定位,达到了快速、高效的冲裁效果,生产的零件质量达到要求。     

锁挡多工位级进模设计

分析了锁挡零件的结构工艺性和冲压工艺,介绍了零件的排样方案、模具总体结构、工作过程、主要零部件的设计,并阐述了模具结构特点.模具结构合理、紧凑,工作平稳,生产效率高,生产的零件质量达到要求.