PGA算法优化的航空装备预防性维修综合决策研究

考虑预防性维修次数和周期对航空装备故障率的影响,将役龄回退因子和故障率递增因子引入到故障率函数中,以有限时间内装备的维修费用最小和平均可靠度最大为优化目标,建立了一种变周期预防性维修综合决策模型。采用改进的Pareto遗传算法(Pareto Genetic Algorithm,PGA)对模型进行优化求解。以某型航空发动机为例对模型进行了验证,得到了10组Pareto最优集,确定了最佳的预防性维修次数及周期。仿真结果表明该模型在保证有效可靠度的基础上大大减少了维修费用。     

寿命型设备的预防维修策略研究

为解决寿命型设备在基于可靠度的预防维修下的经济维修策略问题,提出一种基于可靠度和经济性求解维修周期和维修时间策略的方法.基于可靠性理论,用维修度(维修时间的函数)近似描述维修降低的不可靠度比例,以可靠度和维修度服从指数分布为例,引入失效率递增因子和维修率递减因子,建立了设备可靠度与维修周期、维修时间的函数方程.基于该方程,以设备使用寿命内总收益为决策目标.建立了寿命型设备的预防维修周期和维修时间的策略模型.经优化计算得到不同参数下的预防维修策略.结果表明,寿命型设备的预防维修周期和维修时间呈先增长后缩短的趋势,且维修成本越高,维修次数和时间均越少.     

预防性维修周期优化决策研究

充分考虑到系统预防维修周期随维修次数的变化情况,建立了系统预防性维修周期优化模型,该模型还考虑到预防维修可以提高系统生产效益的同时,其故障率会随着维修次数的增加而上升,引入役龄回退因子对预防维修活动前后系统性能的动态变化进行了描述。在运用遗传算法进行优化求解的基础上,本文研究了系统总效益随预防维修次数的变化率,从而有效地帮助决策者判定系统何时更好地进行更新替换。     

航空装备多部件预防性维修优化研究

应用延迟时间模型,描述航空装备多部件系统的故障过程,在维修事件分析的基础上,以费用率最小为优化目标,建立了多部件维修费用率模型,通过设计迭代算法对模型求解,实现了航空装备多部件预防性维修周期优化。     

动力设备的两种更新模型

大多数动力设备(电动机、内燃机、……)是可维修设备.其特点是平均输出功率、平均寿命随维修次数的增大而减小;平均维修时间、平均维修费用随维修次数的增大而增大.动力设备的最大修理次数和最佳更新周期的确定既有实际意义又有理论价值。本文对某矿近500台40千瓦运输电机的寿命数据、维修时间及维修费用数据进行了统计分析,提出了按故障次数(可换算成修理次数)K 来更新动力设备的最大 K 值更新模型和最佳 K 值更新模型.最后给出一个应用此两种模型的计算实例.     

可靠性在设备维修中的应用

系统可靠度的研究为化工企业系统检修周期的确定提供了可靠的依据,从而可以实现故障的预防维修,使维修工作更加合理化。 一、非工作储备并联顶替系统的可靠度 化工企业为实现连续性生产,储备系统已在化工生产中得到广泛应用。我厂脱碳大、小泵组成的系统就是由两套非工作储备并联顶替系统组成的并联系统。所谓非工作储备并联顶替系统,就是当系统中一个单元发生故障时,系统中另一个单元或分系统就能接上来,其系统框图如图1所示。     

机会维修策略下的民机系统维修决策优化模型

以系统单位时间费用率和可用度为目标,构建了民机多部件系统不完全预防性维修多目标优化模型.引入机会维修思想,以部件机会维修可靠度阈值作为模型优化变量,将各部件维修方式按照时间相关性和结构相关性进行优化组合.模型采用改进后的自适应变异粒子群算法(Adaptive mutation particle swarm optimization,AM-PSO)求解Pareto最优解集.利用民机某型发动机反推控制和指示系统实际维修数据进行模型验证与分析,结果表明:在有限运行周期内运用本文的多目标优化模型与方法进行预防性维修活动,能有效降低系统维修成本的同时提高其可用度.     

加工中心可靠性维修周期的研究

为了建立加工中心的最佳维修周期与有效度之间的数学模型,以确定最佳维修周期,通过对立式加工中心常见故障的类型及原因分析,建立了平均故障率与规定考察时间之间的关系曲线,分析出了加工中心的平均故障率随着时间的增加而逐渐增大,建立了预防性维修即事前维修与事后维修的可靠性维修间隔时间模型;基于平均故障率函数为递增函数,按有效度为最大时可求出最佳维修周期,并通过实例,运用可靠度函数的数值积分方法,计算出了加工中心的最佳维修周期。研究结果表明,所建立的计算方法为数控机床的最佳维修周期的确定提供了一种有效途径。     

可靠度约束下不完全预防性维护经济优化模型EI北大核心CSCD

为解决可修系统设备因维修计划不合理而导致故障频发和资源浪费的问题,在利用包含役龄回退因子和故障率递增因子的混合故障率函数描述设备劣化过程的基础上,建立有限时间内基于可靠度约束的单设备动态不完全预防性维护模型。以铁路某轨道电路设备为例进行维修优化仿真,在设备最低工作可靠度限制下,以更换周期内总维修费用率最小为优化目标,确定其最佳预防性维修次数与弹性维修周期,并对比了无可靠度约束等维修周期维护模型的优化结果。研究表明,本维护模型能够有效保证设备高可靠运用,更好地降低设备故障率、节省维修费用,为制定最佳维修策略提供参考依据。     

基于质量损失函数的最优维修可靠度决策研究

多数设备维修都是以可靠性为基础,通过构建预防维修的模型来确定最佳维修周期和维修次数．这些模型的目标函数通常都与维修总成本相关。设备维修不但要考虑维修成本,还应当考虑可靠度过低造成的生产成本、不合格产品返修成本等。将质量损失函数与设备维修可靠度相结合,构建设备维修的质量损失总函数,求出最优的设备运行时间．进而利用设备的失效密度函数求出最优的设备可靠度水平,为企业的设备维修提供技术参考。     

以PDM为基的基层飞机维修管理系统

航空装备在生命周期内各种信息的有效积累和高效利用是航空装备使用维护信息化和网络化的关键问题.分析航空装备保障的发展趋势,以PDM为平台,开发了基于PDM的基层飞机维修管理系统,解决了飞机在使用维护过程中的故障诊断、参数管理、设备管理和技术资料管理等问题,实现了飞机设计制造单位和使用单位的高效合作,有助于航空装备信息化和网络化的普及.     

B747飞机大修中的襟翼芯轴装配工艺改进与工装设备的数字化设计

通过对某航空维修企业B747大修中的局部维修现状分析,改进其后缘襟翼芯轴的装配工艺,并设计了一套维修工装设备,部分投入使用后,有效地缩短了维修装配时间,减少了人力消耗,提高了维修质量。利用CATIA V5软件建立了工装设备零件的实体模型并对其装配模型进行了运动仿真,应用ABAQUS FOR CATIA有限元分析软件对关键零件进行了强度分析,从而保证了设计的可靠性。     

航空装备保障信息智能化研究

以微处理器技术和信息处理技术为基础，研制了航空装备保障信息智能化系统。该系统在实际应用中取得了良好效果，并具有统计结果准确，自动化程度高，工作稳定可靠，操作简便。易于转移和维护等优点。不仅适用于航空兵部队，而且稍作改动可扩展满足部队其他装备信息化精确保障的需要，为航空装备的精确管理提供了便利。     

航空装备维修保障模式改革的机遇和挑战

为了认清航空装备维修保障模式改革面临的形势,论文从机遇和挑战进行了探讨,最后给出了维修保障模式改革的构想,对于维修保障模式改革具有一定的指导意义。     

液电航空综合保障车的设计

根据航空兵部队维修保障的需求和现役航空保障设备的不足,设计了一款集飞机液压系统检测、维护和航空地面电源保障为一体的液电航空综合保障车。分别从保障车的功能、预期达到的技术指标、基本组成、各系统的工作原理展开了该保障车的设计。保障车具有体积小、操作简单、机动性好、可靠性高,可同时给飞机提供液压和电源保障,可适用于航空兵部队现役的各种机型。该保障车的投入使用,将大大节约部队的维修保障资源,提高飞机的维修保障效率,具有广阔的应用前景和显著的军事和经济效益。     

航空机务危险作业多功能电子读卡装置的设计

航空机务危险作业多功能电子读卡装置是一种基于安卓系统开发的安全监管设备,用户通过手持式军用移动终端运行该系统,既可以实现机务危险作业过程中的电子读卡,规范操作内容,保障作业安全,还可以对维护过程和设备状态进行实时记录,便于质量监管,提高质量安全水平。     

机械设备现代维修技术——状态维修

论述了机械设备传统维修方式——定期维修的弊端,分析了实现状态维修的可行性,简要介绍了实现状态维修所包括的三部分内容,并对状态维修和传统维修方式的效果进行了比较。国内外实践证明,机械设备实现状态维修可以降低故障率,节省维修费用,延长生产周期和设备使用寿命。     

基于RCM的数控机床维修管理研究

以数控机床为例,通过对RCM实施以及设备的可靠性分析的阐述,按RCM思想对设备的可靠性和故障后果,经过逻辑决断和有效性分析,确定设备的维修工作和工作周期,制订出相应的维修管理对策,说明RCM在设备维修中的应用.结果表明,RCM的应用有益于提高设备维修效率和准确度,其在设备维修管理中有良好的应用前景.     

设备维修成本控制的困与解

设备是施工企业生产、发展的重要物资基础,是影响施工工期、质量的关键因素。在计划经济时代,几乎每个综合性的施工企业都设立了比较齐全的设备管理部门、维修队伍和停放库房,各种规章制度、管理办法也比较齐全,设备的管理系统比较完善。而随着市场经济的到来,施工企业的竞争日益加剧,且施工企业由施工段、队、班的组织生产模式转变为项目部管理模式,施工企业的设备管理模式发生了根本性的变化。与此同时,设备维修管理也出现了一些新的特点,设备维修成本管理已经成为施工企业成本控制不可或缺的一环,而如何控制设备维修成本正成为当下施工企业面临的新课题。本刊邀请了山东省招远市河西金矿的张希海、中铁电气化局集团西安铁路工程有限公司李廷强、中广核广西防城港核电项目部刘光松、广州秦晋百成贸易有限公司的崔书昌和谢伟,分别就工程机械维修成本控制的困难与解决方式,结合各自公司的实际进行探讨。