尾巨桉材Ⅰ类胶合板制造技术的研究

采用正交试验法研究单板涂胶量、热压温度、热压时间3个因子对尾巨桉材Ⅰ类胶合板性能的影响,得出了较优的工艺参数.结果表明,单板涂胶量、热压温度、热压时间对尾巨桉胶合板的胶合强度影响显著,其中热压时间影响最大,热压温度其次,单板涂胶量最小;较优的生产工艺组合是单板涂胶量320g/m2、热压时间1.2min/mm、热压温度135℃.     

人工林尾巨桉单板层积材制备工艺研究

以脲醛树脂为胶黏剂,人工林尾巨桉单板为原料,采用正交试验方法,研究了涂胶量、单位压力、热压时间和热压温度对人工林尾巨桉单板层积材性能的影响。结果表明:采用人工林尾巨桉单板制备单板层积材可行,涂胶量、单位压力、热压时间和热压温度对尾巨桉单板层积材的力学性能有影响,在本试验条件下较优的工艺为涂胶量150 g/m~2、单位压力5.0 MPa、热压时间60 min和热压温度140℃。     

增强型层积材地板力学性能分析

采用玻璃纤维布和碳纤维布层间增强单板层积材地板。研究了玻璃纤维布和碳纤维布铺设位置对增强型层积材地板力学性能的影响;设计正交试验,研究了涂胶量、热压温度、热压压力、热压时间对增强型层积材地板力学性能的影响,并得到较优工艺参数。结果表明:玻璃/碳纤维布对称铺设时,靠近单板层积材地板表层铺设时对静曲强度和弹性模量的增强效果较在中间层铺设时的增强效果明显;分析可得层间增强单板层积材地板的工艺较优参数为:涂胶量160g/m2,热压温度110℃,热压压力1.2MPa,热压时间100s/mm;通过方差分析可得,只有热压压力对弹性模量影响显著,其他因素对静曲强度和弹性模量影响都不显著。     

木质素基豆粕胶黏剂胶合板热压工艺研究

以酶解木质素和豆粕为原料制备了木质素基豆粕胶黏剂,优化了木质素基豆粕胶黏剂应用于杨木胶合板的热压工艺参数,探讨了不同工艺参数对胶合板胶合强度的影响。试验结果表明,木质素基豆粕胶黏剂制备胶合板的优化热压工艺参数为热压温度120℃、热压时间7.5 min(75 s/mm)、热压压力0.9 MPa、单面施胶量180 g/m²;影响胶合板胶合强度的工艺参数主次顺序是热压温度、热压压力、施胶量、热压时间;采用优化热压工艺条件制备3层胶合板,其Ⅱ类胶合强度大于1.0 MPa,符合GB/T 9846-2015《普通胶合板》中Ⅱ类胶合板要求。     

木塑复合胶合板热压复合因子研究

以杨木单板、低密度聚乙烯制备木塑复合胶合板为研究对象,采用正交试验L9（3^4）系统分析了热压温度、热压时间和塑料加入量等热压复合因子对胶合性能的影响。采用方差与极差方法进行试验分析,结果显示在试验选定的因子水平下,热压温度和热压时间对胶合强度影响不显著,塑料加入量对胶合强度影响非常显著,胶合强度随塑料加入量的增加而增加。筛选出最佳工艺复合因子：热压温度140℃、热压时间3min、塑料加入量0．34Kg／m2,采用此工艺条件制备的胶合板进行性能验证,其胶合强度大大高于胶合板国家标准中Ⅱ类胶合板的性能要求。     

单板层积材侧面贴面装饰工艺研究

以桉木单板层积材侧面为基材,以黑胡桃薄木和装饰纸作为饰面材料,考察了涂胶量、热压时间、热压压力和热压温度等工艺参数对透胶、浸渍剥离、表面胶合强度的影响。结果表明：以黑胡桃薄木和装饰纸为饰面材料时,涂胶量对透胶影响最大,热压温度对浸渍剥离与表面胶合强度影响最大。以黑胡桃薄木与装饰纸为饰面材料时的最佳工艺分别为：涂胶量100g/m^2与110 g/m^2,单位压力0.8 MPa,热压温度100℃,热压时间240 s与180 s。     

豆渣苯酚液化树脂胶热压桦木胶合板的研究

通过正交试验法,探讨用豆渣苯酚液化树脂胶压制桦木三层胶合板的热压工艺,并对结果进行极差和方差分析,得到最优热压工艺参数:热压温度160 ℃、热压压力1.2 MPa、热压时间5 min、涂胶量240 g/m2.在此工艺参数条件下压制的桦木胶合板,试板的胶合强度可满足GB/T 9846-2004中Ⅰ类胶合板的要求.     

花生蛋白基胶黏剂应用于胶合板热压工艺研究

为了推广花生蛋白基胶黏剂在胶合板中的应用以减少甲醛的释放,优化花生蛋白基胶黏剂应用于杨木胶合板热压条件,分析热压条件对胶合板湿态胶合强度的影响。结果表明:4个因素对湿态胶合强度的影响大小依次为:热压温度热压时间涂胶量热压压力;胶合板的最佳热压条件为热压温度120℃、热压时间8 min、热压压力1. 2 MPa、涂胶量220 g/m~2,在此条件下制备的胶合板湿态胶合强度为1. 09 MPa,符合GB/T 9846—2015中I类胶合板的要求(≥0. 70 MPa),且该热压工艺条件在工业化生产中能够实现。红外光谱分析表明固化后花生蛋白基胶黏剂亲水性基团减少,同时酰胺键增加,说明内部基团发生交联反应。     

落叶松树皮热解油-酚醛树脂胶黏剂制造胶合板的初步研究

以落叶松树皮热解油按比例0、20％、40％、60％代替苯酚制备的4种酚醛树脂胶黏剂和人工林杨木单板为原料,采用正交实验设计方法,选择不同的热压压力、热压时间和涂胶量进行了3层胶合板压制试验。根据试验结果分别针对4种胶分析影响胶合板强度的主要因素,给出了不同胶种的最优胶合工艺参数。     

贴面工艺对硬枫薄木贴面家具板材翘曲度的影响

主要讨论了贴面工艺对杨木多层胶合板双面贴硬枫薄木的家具板材翘曲度的影响,采用正交实验法分析了涂胶量、热压压力、热压温度、热压时间四个因素对杨木多层胶合板双面贴硬枫薄木的家具板材翘曲度的影响.结果表明,涂胶量对板材翘曲度影响最显著,热压压力与热压时间对翘曲度也有一定影响.建立了涂胶量、热压压力、热压温度及热压时间四个因素和板材翘曲度之间的四元二次回归方程.     

弱碱性速生大青杨胶合板胶合工艺的研究

大青杨是弱碱性速生材种(芯材PH=8.5—9.0).为了扩大胶合板用材树种,我们利用实验室仪器和设备,通过大量实验,在单板含水率、涂胶量、固化剂种类及其用量、热压温度和压力等因素保持相对不变的前提下,研究了热压时间、填料用量和陈化时间对合板胶合强度的影响探讨了合板胶合的工艺条件.     

桉木胶合板生产工艺的研究

在试验与生产结合的情况下,通过正交方法研究了桉木胶合板的制造工艺,运用极差和方差联合进行分析,得出了桉木生产的最佳工艺参数,即桉木的涂胶量是290g/m2,热压时间是1.9min/mm,热压压力1.4MPa,热压温度是115℃,在此参数组合下,桉木胶合板的性能达到最好,其耐水胶合强度满足Ⅱ类胶合板的要求,为1.89MPa,静曲强度54.45MPa,弹性模量7071MPa.     

桉木芯集成材饰面工艺的研究

以桉木芯集成材为基材,以乌金木和科技木薄木为饰面材料,针对贴面后易产生的胶合质量问题进行了研究。结果表明:涂胶量对透胶的影响最大,热压温度和涂胶量对浸渍剥离均有较大影响,热压温度对表面胶合强度的影响最大。本试验范围内,较佳贴面工艺为涂胶量90 g/m~2,单位压力0.6 MPa,热压温度100℃,热压时间180 s。     

桉木碎单板制备单板条层积材工艺初探

以桉木碎单板为研究对象,脲醛树脂为胶黏剂,采用正交试验方法,研究了热压压力、热压时间、热压温度和施胶量对桉木单板条层积材力学性能的影响。结果表明,桉木碎单板制备单板条层积材可行,热压压力、热压时间、热压温度、施胶量均对单板条层积材各项物理力学性能有不同程度的影响,在本试验条件下较优的工艺参数为热压压力2.0 MPa,热压时间18 min,热压温度125℃,施胶量6.5%。     

豆胶制造速生杨木Ⅱ类胶合板的工艺研究

研究了热压温度、热压压力、热压时间和涂胶量对豆胶制造速生杨木Ⅱ类胶合板性能的影响,得出了较佳工艺参数。     

杨木单板/聚烯烃包装薄膜复合材料的制备及性能研究

为了从根源上解决木质复合材料游离甲醛释放的问题,本研究选用聚烯烃包装薄膜为胶黏剂,采用热压-冷压串联的平压工艺,与杨木单板复合,研究了不同的工艺因子对木质复合材料胶合强度的影响。结果表明:所选聚烯烃包装薄膜的熔融温度为163.26℃,当热压温度为185℃,热压时间为0.8min/mm,薄膜用量为2层,冷压时间为5min时,板材的胶合强度达到0.92MPa,超过GB/T9846.3-2004中Ⅱ类胶合板的使用要求。     

弧形原态重组竹制造工艺的初步研究

对采用高频热压成形机制造新型竹质工程材料-弧形原态重组竹板材的工艺进行了初步研究,考察了不同工艺条件对板材主要物理力学性能的影响,并与单板层积材、结构用竹木复合板、混凝土模板用竹材胶合板等同类板材的物理力学性能进行了比较。结果表明：采用酚醛树脂胶黏剂双面涂胶,涂胶量250g／m2,单位压力2．0MPa,热压时间30s／mm,屏极电压4200V、屏极电流1．5A时板材物理力学性能最优;依此工艺生产的弧形原态重组竹的静曲强度等力学性能均达到上述三种结构材的要求。本文还提出了板材制造过程中存在的问题及改进建议。     

人工林杉木胶合工艺优化研究

采用SAS全因子试验设计,研究了胶粘剂类型、涂胶量、单位压力、加压时间和胶合面纹理五个因子对人工林杉木木材胶合性能的影响,并对其胶合工艺进行了优化。研究结果表明:胶粘剂类型对杉木木材常态胶合剪切强度和木破率的影响不显著,但是老化处理后API和PF的胶合剪切强度和木破率比PVAc和UF的要高;在以API为胶粘剂时,涂胶量、单位压力、加压时间和胶合面纹理对杉木胶合剪切强度和木破率的影响显著,优化的胶合工艺为涂胶量250g/cm2,单位压力1.5 MPa,加压时间50 min和胶合面纹理为弦切面-弦切面。     

巨尾桉/聚乙烯膜制备复合材料工艺研究

以桉木为基材,通过聚乙烯膜进行胶粘,采用热压-冷压工艺制备三层木塑复合材料,并且利用极差方差分析研究了热压温度、热压时间、热压压力和聚乙烯膜用量对材料胶合强度、静曲强度和弹性模量的影响,探索出三层木塑复合材料的最优制备工艺。结果表明:巨尾桉/聚乙烯膜制备复合材料的最佳工艺配比是热压温度160℃,聚乙烯膜用量119g/m2,热压时间50s/mm,热压压力0.7MPa;利用该工艺制备的板材符合GB/T 9846-2004II类胶合板的标准。实验研究为人工林桉木的高附加值利用提供一定的参考数据和理论支撑。     

巨尾桉/聚乙烯膜制备复合材料工艺研究北大核心

以桉木为基材,通过聚乙烯膜进行胶粘,采用热压-冷压工艺制备三层木塑复合材料,并且利用极差方差分析研究了热压温度、热压时间、热压压力和聚乙烯膜用量对材料胶合强度、静曲强度和弹性模量的影响,探索出三层木塑复合材料的最优制备工艺。结果表明:巨尾桉/聚乙烯膜制备复合材料的最佳工艺配比是热压温度160℃,聚乙烯膜用量119g/m2,热压时间50s/mm,热压压力0.7MPa;利用该工艺制备的板材符合GB/T 9846-2004II类胶合板的标准。实验研究为人工林桉木的高附加值利用提供一定的参考数据和理论支撑。