复吹转炉冶炼时钢中氮含量控制

为有效控制SPHC钢中氮含量,德龙钢铁公司对冶炼工序中可能增氮的6个环节进行了研究,统计了炼钢工序各环节的氮含量,并对影响增氮的因素进行了分析。结果表明:转炉冶炼终点钢水氮含量波动较大是造成钢材氮含量超标的主要原因,其余工序增氮量较小,且波动较小。通过优化转炉冶炼工艺方案,工业化生产的成品材中氮含量稳定控制在35 ppm。     

复吹转炉冶炼45钢的实践

介绍了湘钢二炼钢厂采用复吹转炉冶炼45钢时，在造渣、供氧制度及枪位控制等方面的生产实践，说明了碳含量相当的情况下，采用复吹转炉冶炼45钢终点氧含量比顶吹转炉低，     

复吹转炉冶炼中高碳钢

在复吹转炉冶炼中，中高碳钢属于比较难炼的钢种，炼成率一直较低。通过对１９９４年６～９月冶炼的４５油钢操作情况的统计分析，找出改钢原因，掌握好中高碳钢的操作要点，做到控制好碳温、造出有一定氧化性和流动性的高碱度炉渣，克服熔池成分不均，取样无代表性和炉内大翻现象，在复吹转炉上是能够冶炼好中高碳钢的。同时，为提高生产率，冶炼含磷更低的中高碳钢，提出了三项合理化建议。     

复吹转炉冶炼低氮钢控制技术

对复吹转炉冶炼过程增氮原因进行了分析,提出了供氮强度小于0.025 m3/（min.t）供气模式,供氮与吹氧时间比小于70%,减少点吹次数,减少高氮含量材料的使用量,出钢合金化前期造钢包渣,RH进行V、Ti、Nb元素合金化等措施。采取措施后,脱氧合金化后钢水氮含量控制在25×10-6以下。     

复吹转炉冶炼中高碳钢时的脱磷工艺实践

分析了顶、底复吹转炉冶炼中高碳钢时影响脱磷的主要因素。通过采取相应的措施,优化工艺操作,达到了在高拉碳的同时实现了较好的去磷效果,满足了安钢新品种开发的需要。     

转炉吹氧冶炼中低碳铬铁

一、前言在国内外,中低炭铬铁的生产工艺至今主要还是电硅热法,这个古老的工艺是用铬矿、硅铬合金作原料,石灰作熔剂在电炉中生产的。电硅热法虽然是成功的工艺,但它存在着不少缺点:首先是在生产炭素铬铁的基础上,需另配电炉冶炼硅铬合金,然后才能在另一电炉上进行硅热反应生产中、低、微炭铬铁,因而带来工艺流程长,辅助设备多,劳动强度大,污染严重(粉尘大),尤其是生产每吨铬铁耗电近6000多度。     

复吹转炉冶炼低磷钢工艺

探讨了复吹转炉采用常规冶炼工艺和脱磷预处理直炼工艺冶炼低磷钢的工艺条件.A、B两厂采用常规冶炼工艺,当炉渣w(T.Fe)=16 %～24 %,炉渣碱度为3.5时,要稳定冶炼w(P)＜0.01 %的低磷钢时,终点w(C)应控制在0.05 %以下.C、D两厂采用脱磷预处理直炼工艺,当一次倒炉w(C)<0.10 %时,钢水w(P)能控制在0.01 %以下.预处理直炼工艺脱磷、脱碳期的关键是控制总渣量和半钢磷含量,为使在冶炼低磷钢w(P)<0.01 %的同时吨钢总渣量控制在90 kg以内,当脱磷期倒渣率达到40 %～50 %时,半钢w(P)最高应控制在0.026 %～0.037 %.     

复吹转炉冶炼不锈钢试验总结

为发挥转炉复合吹炼工艺的冶金优点,增加转炉冶炼品种,我厂进行了采用转炉复合吹炼工艺生产铬不锈钢的试验研究。根据鞍山钢铁学院模拟试验提出的工艺参数,1984年12月开始在6t复吹转炉上进行冶炼不锈钢Cr_(13)试验,取得了良好的冶金效果。     

复吹转炉冶炼中高碳钢脱磷过程控制

分析了转炉冶炼中高碳钢条件下影响脱磷的主要因素。通过采取相应措施,优化工艺操作,保证了较好的脱磷效果,满足了八钢产品转移和新品种开发的需要。     

复吹转炉中高碳钢冶炼工艺优化研究

总结了三钢120t转炉冶炼中高碳钢的生产现状及其存在的问题.通过采取相应措施,优化工艺操作,解决了冶炼中后期炉渣“返干”、粘枪严重、终点渣不化等问题.为实现降本增效、达到较好的脱磷效果,确定将中高碳钢终点平均碳含量提高到(12～18)×10-4这个适宜的区间范围,终点平均磷含量可降至16.26×10-5,满足了市场需求和新品种开发的需要.     

复吹转炉强化冶炼工艺研究

通过对国内转炉厂生产状况的统计分析,指出国内小型转炉推广应用强化冶炼技术,取得明显的经济效益。单位容积产能达到大、中型转炉的3～4倍。因此,在国内大、中型转炉上研究开发、推广完善强化冶炼工艺有重要的意义,可取得明显的经济效益。通过分析研究转炉强化冶炼的限制环节和提高冶炼速度的主要技术措施,提出开发完善强化搅拌复合吹炼工艺和炉气分析动态控制技术,是当前国内转炉厂急待推广应用的两项重要技术。     

迁钢转炉复吹系统优化

迁钢公司转炉炼钢采用的是顶底复合吹炼工艺,其中底部供气起着至关重要的作用.炼钢分厂技术人员通过分析对比国内外先进钢铁企业转炉冶炼复吹工艺,研究转炉底吹气体流量、位置对转炉冶金效果的影响,将3座转炉底吹枪的数量、直径作了改变,并合理布置了底吹位置,对整个自动控制系统进行了全面改造,状况良好,效果显著.     

涟钢氧气顶底复吹转炉冶炼中磷铁水的初步实践

本文对涟钢氧气顶底复吹初次试验作了简要介绍和总结分析。试验表明,与顶吹法比较,吹炼平稳,喷溅减少,成渣早,化渣好,前期去磷效率高,渣中∑FeO较低,钢水成分、温度均匀,炉容比可减少,产量增加,有良好的冶炼效果。     

复吹转炉超低硫钢冶炼工艺的开发与应用

在对转炉和钢包脱硫热力学条件和动力学条件分析的基础上,对转炉冶炼制度和钢包渣洗制度进行了优化,并提出了适用于转炉冶炼和钢包渣洗的超低硫钢冶炼工艺,该工艺具有较好的脱硫效果。     

复吹转炉钢水终点碳氧积的控制

针对梅山钢铁公司炼钢厂两座150t转炉冶炼终点钢水碳氧积波动幅度过大的问题,从热力学和动力学角度分析了终点钢水碳氧积的影响因素,结果发现底吹、炉底厚度、终点枪位是造成碳氧积波动大的主要原因,采取控制措施后,碳氧积控制在0.002 2～0.002 8,波动范围明显变小。     

迁钢转炉复吹的进步

介绍了迁钢转炉复吹的发展历程,并对迁钢新开发的转炉全炉役底吹稳定控制技术（SEBC）进行了介绍。采用该技术后,解决了低底吹搅拌强度下的转炉底吹效果难以稳定控制的难题,实现了转炉全炉役碳氧积稳定控制,平均碳氧积不高于0.002 0,即使在炉龄6 000炉次以后,碳氧积依旧能够保持稳定控制。以1号转炉为例,转炉复吹效果的提高和稳定带来转炉溅渣成本降低31.83%,转炉补炉料成本降低38.28%,转炉脱磷率由85%提高到87%,终渣TFe质量分数由17.29%降低到15.60%,溅渣时间缩短45 s,氧活度降低1.64×10-4。     

复吹转炉冶炼低磷钢试验研究

研究了复吹转炉铁水脱磷预处理,半钢倒渣后在同一转炉内进行少渣精炼冶炼超低磷钢的工艺。结果表明:在铁水磷含量0.13%条件下,半钢和终点渣碱度(CaO/SiO2)控制在2.0和3.6左右,TFe含量控制在18%左右,半钢倒渣量40%～60%,半钢脱磷率最高达65%,平均为50%,终点脱磷率最高98%,平均为94.6%,冶炼终点钢水磷含量控制在0.007%以下,最低0.003%,满足低磷钢生产要求。     

顶底复吹转炉冶炼低碳钢的工艺研究

以实际生产数据为依据,分析研究涟钢1座100 t顶底复吹转炉冶炼低碳钢08Al(%:≤0.08C、0.17～0.37Si、0.25～0.65Mn、≤0.030P、≤0.030S、0.015～0.65Als)的工艺。发现其冶炼后期底吹强度足,导致部分钢水过氧化,实际终点碳氧浓度积与理论的平衡值有一定偏差;转炉终渣碱度在4～5时,磷、硫在渣-钢间的分配系数最大,脱磷、脱硫效果最好,其终点[C]高,(FeO)低,炉渣氧化性低,不利于脱磷但利于脱硫;冶炼终点钢水温度越低,[C]越高,钢水、炉渣氧化性越低,钢水中残锰含量越高。