加热炉微机控制取得可喜成果

石化总公司所属企业积极采用微机技术(可编程序调节器、微型计算机)对加热炉进行自控技术改造。至1987年5月,已有67台热负荷在1000万大卡/时以上的加热炉实现了微机控制,提高热效率1～3%,预计每年可节约燃料油12500余吨,此外还有15台1000万大卡/时以下的加热炉也实现了微     

炼厂加热炉约束控制

在炼油生产过程中,一般要把原油加热到一定程度,再经各种不同的工艺加工过程得到所要求的产品。炼厂使用的加热设备,主要是加热炉,其容量大,消耗的燃料多,如250万吨/年原油蒸馏装置加热炉容量为2万大卡/时,炼厂加热炉能耗约占全厂总能耗的35～40％。加热炉能耗大的主要原因之一是仪表检测手段不完善,人工操作,技术水平较低。因此,很有必要改造现有加热炉的检测与控制系统,提高热效率,节约燃料。     

常压加热炉节能降耗优化改造

针对延安炼油厂260万t/a常压加热炉能耗高的问题,通过对原因进行分析,并采取更换加热炉内衬里,选用耐高温辐射节能涂料,使用高效的油气联合燃烧器和新型声波吹灰器系统,改用清洁的低压瓦斯作为燃料以及增加板式空气预热器等节能措施对常压加热炉进行技改,达到降低加热炉能耗,提高加热炉热效率的目的。     

技术改造中挖潜节能

上海炼油厂在加强能源管理、开展能耗普查和对加热炉效率,低压蒸汽及乏汽利用等六种专业调查的基础上,狠抓技术改造,节能工作创出了新水平。加工每吨原油的总能耗,在1978年为92.48万大卡,到1981年上半年下降为75.61万大卡,能源利用率由32.06%提高到     

轻汽油醚化装置加热炉优化控制浅议

依据加热炉的特性,通过对新建40万吨/年轻汽油醚化装置加热炉控制方案的分析、思考,提出控制方案的优化思路,能够在满足工艺要求,保证设备安全的前提下,降低加热炉的能耗,提高加热炉的热效率。     

小氮肥厂的能量消耗及原料路线

一吨合成氨,以煤为原料,从理论上讲,需要540万大卡的热量。国外采用鲁奇炉气化时,吨氨能耗1200万大卡左右,用德士古炉气化,预计能耗1000万大卡以下。国内的中型厂吨氨能耗1700万大卡左右,小化肥厂吨氨能耗78年超过2800万大卡,79年降到2500万大卡以下。我省小氮肥吨氨能耗77年为2593万大卡,78年为2227万大卡,79年为199l万大卡,有几个厂已降到1600万大卡,79年由于能耗的下降全年节煤25.5万吨,节电6744万度,但和中型     

加热炉系统运行节能优化探讨

在石油化工行业,加热炉是生产过程中重要的热源提供系统,能耗较高,热效率提升空间小,因此加热炉节能潜力巨大,对其进行节能优化,提高热效率,降低能耗,对于提升产品的市场竞争力和公司经济效益有非常重要的意义。     

用于燃料热值变化的空气前馈控制

近年来,应用计算机和可编程序调节器埘锅炉和加热炉进行节能控制越来越多,其目的都是为实现低氧燃烧,提高热效率,降低能耗和减少环境污染。锅炉和加热炉的热效率影响因素颇多,除与炉子种类、工艺状态、燃料热值、空气     

改造加热炉以提高热效率

<正> 加热炉是炼油厂和石油化工厂耗能的主要设备。加热炉耗用的燃料约占炼油厂总能耗的40～50%左右。为改变加热炉排烟温度高、过剩空气系数高、炉壁热损高、热效率低的所谓“三高一低”状况,上海炼油厂结合1号常减压蒸馏装置技术改造工程,进行了提高加热炉的热效率,以达到节能的效果。四台加热炉改造后,炉体和烟囱高度不变,经半年多生产实际考验,证明达到预期效果,技术先进可行。装置技术改造一期工程已经完成,没有增加加热炉,装置加工原油能力由250万吨/年提高到285万吨/年,     

贵州省小合成氨厂变换工序降低蒸汽消耗问题的探讨

我国小合成氨生产与当前世界合成氨生产在技术水平上的主要差距之一是能量消耗高。以煤、焦为原料生产合成氨的理论能耗为480万大卡/吨氨;现国外年产30万吨合成氨装置报价的能耗为1657万大卡/吨氨,生产厂家能耗约1400万大卡/吨氨(若采用鲁奇炉则可降低至1100万大卡/吨氨);而我国小合成氨1979年平均能耗为2432万大卡/吨氨,比国外装置报价的能耗高46.8%;贵州省小合成氨厂1979年平均能耗为3161万大卡/吨氨,比全国平均水平     

常减压加热炉余热回收系统优化措施

加热炉是常减压装置热量的重要来源，也是能源消耗最大的设备，占常减压装置能耗的80%以上，其热效率的高低对装置能耗有直接影响。为推进绿色装置创建，从源头控制实现清洁生产，以胜利油田石油化工总厂常减压加热炉为例，从其热效率数据出发，分析装置同比环比数据，梳理常减压装置加热炉运行中存在的问题，得出影响加热炉热效率的主要影响因素是排烟温度和氧含量。结合生产实际对余热回收系统进行优化改造，有效降低了排烟温度，提高了空气进炉温度，实现了氧含量、负压等自动调节，改造实施后加热炉平均热效率提高1.7%，节能效果显著。     

中型合成氨厂十项节能措施建议

化工部在1980年太原节能会议上提出了中型合成氨厂的节能指标,要求全国中型合成氨厂平均每吨氨能耗1981年降到1700万大卡,1983年降到1600万大卡,1985年降到1550万大卡。为了落实太原节能会议提出的节能工作任务,化工部化肥司召开了十万吨以上中型合成     

重整反应加热炉节能优化改造

针对重整反应加热炉能耗较高、加热炉排烟温度远高于烟气露点温度的问题,进行了节能改造,通过增加高效空气预热器、烟气引风机等措施提高了加热炉运行热效率。     

降低小氮肥厂能耗的几点措施

目前小氮肥总能耗高达2500～3000万大卡/吨氨。而进口的以天然气为原料的大合成氨厂总能耗为960万大卡/吨氨,以重油为原料的为1100万大卡/吨氨。国内以煤为原料的中型合成氨厂为1700万大卡/吨氨。因此,降低小氮肥厂的能耗十分重要。本文认为我省小氮肥厂通过锅炉改造、能量回收、挖潜改造等措施,有可能将两煤耗降至1531Kg/吨氨,总能耗可降至国内中型合成氨厂较好的能耗水平,达到1568万大卡/吨氨。     

延迟焦化加热炉节能技术改造

为了实现延迟焦化装置节能降耗,对加热炉进行了节能改造,从控制好炉膛氧含量、更换新型燃烧器、严格控制工艺操作指标、降低加热炉自身散热损失以及空气预热器等几个方面进行了技术改造.通过一系列改造,加热炉的热效率得到了提高,装置能耗下降了很多,取得了很好的经济效益.     

小氮肥厂能耗解析

前言合成氨工业的能耗相当大,尤其是小氮肥行业能量的浪费更为严重。以天然气为原料的厂,一般能耗在1500万大卡/吨氨左右。而先进的四川新都化肥厂能耗为1213万大卡/吨氨(1979年指标),接近国内中型天然气厂1980年规划实现的能耗1200万大卡/吨氨的水平。     

新型加热炉引射式多喷头预混燃气燃烧器及其应用

为提高化工行业现有加热炉的热效率,降低其能耗和污染,经Fluent数值模拟计算,利用航天发动机燃烧技术试验平台优势,研制出新型加热炉引射式多喷头预混燃气燃烧器。在某企业天然气加热炉中使用后,解决了温度场分布不合理、热效率低、能耗大、污染高等问题。同时,利用该企业合成氨工艺产生的废气作为新型燃烧器的燃料,可节约天然气燃料4 800 m3/d~9 600 m3/d,年节约成本259.2万元~518.4万元。实现了废气的零排放,经济、环保效益显著。     

节能保温涂料在加热炉上的应用

在现代炼油企业中,加热炉是最常见的设备之一,对于炼化企业来说,其也是最大的耗能设备。本单位50万t/a常减压工业化试验装置拥有两台立式管筒加热炉,经多年运行发现加热炉炉壁温度过高,散热损失较大,直接影响加热炉热效率。经过技术人员的数据收集及分析研究,找出提高加热炉热效率和节能的有效途径,一举解决了加热炉炉壁散热损失大的难题。     

对二甲苯装置加热炉余热回收分析

分析并探讨了对二甲苯装置加热炉余热回收利用情况,提出了增加余热回收系统、降低排烟温度、降低燃料中的硫含量等节能减排措施,以提高加热炉热效率,降低装置能耗。     

加热炉的节能控制

论述加热炉的几种优化控制方案,通过传统控制方案和优化控制方案的比较,说明优化控制能够在满足工艺要求,保证设备安全的前提下,降低加热炉的能耗,提高加热炉的热效率。