换热网络节能潜力分析评价

换热网络是工艺装置中重要的能量回收子系统,优化换热网络能够有效提高能量回收利用效率。在优化改造之前,分析换热网络的节能潜力,指出节能量,评价节能难度,对指导换热网络的优化改造显得十分必要。基于夹点技术,本研究通过分析实际热公用工程用量和最小 热公用工程用量之间的相互关系,将实际热公用工程与最小热公用工程的差值作为换热网络优化改造的节能量,探讨提出将换热网络节能量与夹点区间热物流热量的比值作为节能潜力指标,用于评价换热网络改造的节能难度,并研究该指标在不同工艺装置热集成上的应用。以延迟焦化装置和喷气燃料加氢装置为案例,对其进行换热网络热集成改造,改造后增加热量回收4 537 kW,节能效果显著。     

催化裂化装置节能改造及效果分析

本文从装置热进料、冷再生催化剂循环、分馏塔回流取热比例优化、换热流程优化等方面总结分析了大港石化公司催化裂化装置近几年节能降耗改造措施及运行效果。节能改造项目实施后,操作稳定性进一步提高,装置能耗降低明显。     

延迟焦化扩产与用能优化改进

介绍了中国石油化工股份有限公司金陵分公司III套延迟焦化装置1.85Mt/a扩容与节能改造方案与效果。能量分析表明,装置原料油加热负荷限制是扩产的主要瓶颈;同时主分馏塔取热和原料油换热网络设计不合理也限制了原料油换热终温的提高。为此提出采用扩产与能量综合同时优化的技术改造方案,即在装置扩产改造的同时,实施热进料及原料油换热网络改进,提高原料油换热温度,并进行低温热回收利用优化。实施结果表明,装置产能增加了20.1%,综合能耗降低了12.8%,此次装置扩产和节能改造实现了预期目标。     

加氢裂化装置换热网络节能优化

结合某石化公司加氢裂化装置的用能现状及生产运行问题,利用Petro-SIM模拟软件,以装置换热网络流程模拟为基础,对加氢裂化装置换热网络进行了系统分析,找出换热网络中的不合理点,确立了换热网络节能优化的方向和潜力。针对原料与循环油等几股物流间局部换热网络的优化分析,提出了现行工况下不需增加投资的操作优化方案,并利用模型预测了最优化工艺参数和节能优化效果。通过操作优化调整提高了原料罐温度,从而提高了原料换热终温和分馏进料温度,降低了反应进料加热炉和脱丁烷塔底重沸炉燃料气消耗,可降低能耗74.18 MJ/t,获得效益约230×104RMB$/a。以热进料和热出料为契机,对换热网络的用能进一步优化改进,提出了增加一定投资改造的优化方案和增加热量输出的建议。模型预测改造后装置节能约146.54 MJ/t,增加效益约450×104RMB$/a。     

炼油厂换热网络优化节能技术

<正> 吉林化工学院化学工程系与吉化公司炼油厂联合开发的炼油厂常减压装置换热网络优化节能改造工程已通过省级技术鉴定。该优化节能技术应用于吉化公司炼油厂常减压装置换热系统,它使初底油入加热炉的温度由改造前的280℃提高到改造后的305℃,取得了显著地节能效果。每年可节约燃料油5445吨,净增效益236万元,使吉化公司炼油厂常减压装置的能耗达到国内先进水     

炼化企业能量利用优化案例分析

基于炼化企业生产用能规律及特点,借助流程模拟、对标、大数据分析等方法,中海石油宁波大榭石化有限公司开展了全厂能量利用优化研究,在装置工艺过程、换热网络、低温热合理利用、蒸汽梯级能量利用等方面提出了改进措施和优化方案,并实施了提高DCC装置原料直供比及分馏塔塔顶循环换热流程优化、乙苯装置低温余热回收利用、甲苯塔进料换热网络设计优化、抽提蒸馏装置蒸汽喷射泵技术应用等节能优化改造,每年产生经济效益约5 727万元,实现节能36 ktCE(1 tCE=29.3 GJ),减少CO₂排放103 kt,全厂低温热利用率提高了16.3%。     

连续重整装置扩能改造节能设计

依托20世纪90年代中期建成投产的40×104 t/a连续重整装置的扩能改造,从装置规模、流程设置、能量综合利用等方面,采取了一系列节能措施实施改造。该装置所采取的节能改造方案包括:1结合原料特点优化进料方案,降低预处理反应部分的规模;2采用高效焊接板式换热器、双壳程换热器,提高反应进料/产物换热深度;3降低烟气出口温度,提高重整进料四合一加热炉效率;4优化换热流程,降低空冷入口温度,充分利用塔顶蒸发潜热。上述节能设计措施可将装置扩能13%,综合能耗降低502.4MJ/t。     

芳烃歧化单元换热网络优化与节能

用ASPEN软件对芳烃歧化装置工艺流程进行了模拟计算,对换热网络进行了夹点分析,并结合实际生产运行情况,对装置进行了用能分析,结果表明装置存在换热网络中冷高分系统先降温再升温的过程,反应进出料换热器传热效率较低,节能潜力较大。依据分析结果,提出了歧化反应出料采用热高分流程,反应器进出料换热采用高效换热器,优化换热网络等相应节能措施,并模拟计算了改造效果,分析了改造方案的可行性,估算了改造的投资和收益情况,得出通过改造可显著降低装置能耗、取得良好经济效益的结论。     

常减压蒸馏装置节能与优化改造

目的 解决某石化企业常减压蒸馏装置生产能耗高、产品结构不合理等问题。方法 采取优化换热网络、优化设备操作参数、提高加热炉余热回收率、提高装置处理能力及更换高效塔分离元件等方式对装置进行节能及优化改造。结果 改造完成后,装置能耗降低了1.23 kg标油/t原油,高附加值的航煤组分及润滑油加氢改质料等产品收率共计提高了2.3%,综合创效6 600万元/年。结论 采用板式换热器及组合式空气预热器,优化中段回流取热负荷分配比例及顺序,调整装置蒸汽产、用量等是装置节能的有效手段,CTST立体传质塔盘及高效、低压降规整填料等的应用解决了产品结构不合理问题。     

裂解汽油加氢装置节能改造设计

介绍了茂名2号裂解汽油加氢装置节能改造设计的背景及内容,阐述了前脱C5塔、进料预热器、冷分离罐及加热炉的改造情况,从优化、合理利用装置余热入手,改进了装置的换热流程,大幅降低了燃料气、蒸汽和循环水消耗。装置投产后,对装置运行状况进行了72 h性能考核,各项技术经济指标达到国内同类装置先进水平,综合能耗(标油)下降了9.67 kg/t原料,比改造前下降27.78%,优于设计值,标志着中石化自主研发的裂解汽油加氢节能新工艺在工业应用上获得了成功。     

芳烃联合装置综合节能改造

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司芳烃联合装置综合节能优化改造主要是以降低工艺用能、提高能量转化和传输过程的效率为目标,采用新型塔板技术对芳烃抽提和对二甲苯装置的8个塔器进行改造,采用搪瓷管空气预热器对加热炉余热回收系统改造。改造后,装置运行平稳,产品质量合格,加热炉热效率由89％提高到92％。标定结果显示,装置每年能耗降低427．76GJ,三苯单位能耗降低1．06GJ。     

重油催化裂化装置的用能分析及节能措施

洛阳分公司Ⅱ套重油催化裂化装置原来能耗较高，通过实施工艺技术改造、设备更新以及操作条件优化等一系列节能措施后，2003年装置能耗降到2649．83MJ／t，首次实现装置达标，2004年装置能耗进一步降到2561．06MJ／t。目前装置在节能降耗方面仍存在不少问题，如余热锅炉炉管腐蚀和积灰严重、装置热联合利用率低等，节能潜力仍很大，应采取进一步的措施.     

芳烃联合装置低温热的回收与利用

介绍了中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司芳烃联合装置低温热的回收和利用情况,通过对装置内歧化甲苯塔、重整油分馏塔和异构化脱庚烷塔等分馏塔顶流程的优化改造,利用低温余热,输出热水资源并靠提高除氧水温度增加自产蒸汽量,实现了芳烃联合装置内部、芳烃联合装置与炼油装置之间的低温热联合利用,装置能耗下降了1.26GJ/t,每...     

重油催化裂化装置能耗分析及节能措施

针对中国石化北京燕山分公司Ⅱ套重油催化裂化装置能耗较高的问题,结合装置实际情况,采取改造余热锅炉、循环水系统优化运行、回收利用低温余热、加强实施装置间热联合以及优化操作条件等一系列节能措施,装置能耗从2004年的3 342.06 MJ/t下降至2008年的2 103.55 MJ/t,取得了较为明显的效果。     

500kt/a柴油加氢精制装置的改扩建

荆门石化总厂柴油加氢精制装置由500kt／a改扩建为700kt／a，通过优化换热流程、优化操作方案，采用新型蝶形催化剂及新型高效过滤器等手段，使装置能耗降低了340．12MJ／t，装置处理能力扩大了40％。     

大型蒸馏装置扩能改造的设计与运行

介绍了中国石油大连石化分公司Ⅰ套蒸馏装置扩能改造的设计及运行情况。改造中采用了无压缩机回收轻烃、脱丁烷-脱乙烷流程、高速与低速电脱盐相结合、窄点技术优化换热网络、脱硫催化剂脱除气体中H2S等多种先进工艺技术及多种降低装置用能、用水的措施；并采用了多种先进的工艺设备。改造后装置于2002年11月一次投产成功。运行情况表明该装置工艺流程设计先进合理，适应性强，操作弹性大，综合能耗低。     

重整装置的节能改造

以一套0．60Mt／a连续重整装置节能改造为例，对重整装置能量消耗情况进行了综合分析，找出该装置能耗较高的原因，结合装置的扩能改造，提出节能改造的主要措施，使其能耗由改造前的5219MJ／t降低为4186MJ／t。     

重油催化裂化装置的能耗分析

某公司重油催化裂化装置采用MIP技术改造后能耗下降,其主要原因是由于反应需热减少、输出蒸汽量增加。采用能量转换与传输、工艺利用和能量回收三环节模型对该装置的能量平衡和有效能进行计算,分析装置目前能量利用的合理程度。结果表明,该装置的能量回收环节仍有较大的节能潜力,需进一步提高再生器及烟气能量回收系统的能量利用效率。根据计算和分析结果探讨该装置进一步的节能措施。     

糠醛精制装置的能耗分析及节能措施

 通过对中国石油克拉玛依石化公司Ⅱ套糠醛精制装置的能耗构成进行分析,发现装置能耗主要由燃料气消耗、自产蒸汽用量、电耗和循环水用量决定。提出降低装置能耗的具体措施,并在检修期间进行整改。通过加热炉节能改造、优化换热流程、停用萃取塔底循环回流冷却器和机泵加变频调速器等措施,使装置的燃料气用量、自产蒸汽用量、循环水用量和电耗降低,装置的综合能耗降至639.95 MJ/t,比改造前综合能耗降低27.64％。     

重油催化裂化装置能耗现状及对策

分析了重油催化裂化装置经过历次改造后节能方面的现状，找出了目前工况下在烟气回收利用、余热回收利用方面的差距；并就烟气热量的回收、油浆高品质能量的合理回收、低温热的利用和降低富气线路压力降等方面的节能措施进行了探讨分析。